1、观致汽车 1 生产一线主管训练营 观致汽车 共同语言 集 合 - 听音乐，准时到场 问 好 - “上午好” 回答：“非常好” 新鲜的空气 - 请不要在教室内吸烟 封闭的环境 - 排除一切外部干扰 一定要遵守喔！ 积 极 参 与 - 给予并获取信息 2 观致汽车 精益化现场改善篇 3 观致汽车 生产方式的变革 单件生产方式 大量生产方式 精益生产方式 514分、 1.19分钟。 $850,到 1926年 $290 4 观致汽车 精益生产的来历 2. 美国工业的困惑 3. 美国对丰田生产方式的研究 1. 丰田生产方式的形成及其推广 4. 精益生产方式的兴起 5 观致汽车 精益生产方式的概念 精益生
2、产是为了适应市场多元化的需要， 在 、 的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益的“ 精 ”就是指更 的投入，而“ 益 ”指更 的产出。 精益生产的核心是消除一切无效的 和 。 6 观致汽车 精益企业的竞争优势 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ - 精益 思想 , Womack & Jones 在三到五年的时间里： 7 观致汽车 讨论 实际 销售额增加10% 成本下降10% 销售额 100 成本 90 利润 10 8 观致汽车 9 s 与工作无关的动
3、作 等待工作 制造理由 聊天 四处走动 只增加价值的动作 组装 改变形状 改变性能 包装 低效率的动作 *人 紧急指导工作 技术性工作 附加的工作（设计变更） *设备 能力低（加工能力） 部件损伤（顶针） 不良品 增加价值伴随的不可避免的动作 *人 运输 和移动 开关的操作 *设备 预热 生产活动 简 单 作 动 附 带 作 动 纯 增 价 值 低 值 价 效 浪 费 浪 费 增值与非增值 观致汽车 浪费是指生产过程中用户不愿意 支付的那部分企业活动。 浪费的种类： 5过量生产的浪费 4等待的浪费 3 搬运的浪费 6 过程不当 1库存过高 2 动作的浪费 7 检验 /矫正 /返工的浪费 什么是
4、浪费？ 10 观致汽车 1库存 机器 故障 销售 问题 换模 时间长 沟通 不佳 生产不均衡 质量 低劣 计划 性差 缺勤 率高 机器 故障 销售 问题 换模 时间长 沟通 不佳 生产不均衡 质量 低劣 计划 性差 缺勤 率高 库存之海 通过库存维持生产 降低库存暴露问题 在进货仓库中占据额外空间 物流停滞 出现问题的大规模返工 更多的材料资源 特点 : 对客户要求反应迟缓 过程能力低下 更换品种时间长 管理决策不当 原因 : 不准确的预测系统 11 观致汽车 2动作的浪费 寻找工具 过度伸展 /弯腰 材料距离过远 等候期间的额外”忙乱”动作 特点 : 设备、办公室和工厂的布局不当 工作场地缺
5、乏组织 人员 /机器效率不高 不一致的工作方法 加工批量过大 原因 : 12 观致汽车 3搬运的浪费 额外的叉车 额外的设施空间 多处存储地点 存在损坏 /丢失物品的可能 不正确的存货清点 特点 : 计划安排不平衡 更换品种时间长 工作场地缺乏组织 厂区布局不当 缓冲库存区过大 原因 : 13 观致汽车 观察机器 等待材料 质量检验 机器故障 生产不均衡 4等待的浪费 品种切换 特点 : 不一致的工作方法 机器设置时间长 人员效率不高 缺乏设备资源 缺乏合适的机器 原因 : 14 观致汽车 5过量生产的浪费 资金积压 质量劣化 管理费用增加 占用场地 经营风险 劳模？ 过 多 过 快 特点 :
6、 过程能力低下 缺乏交流 工具更换周期长 计划工时利用率低 缺乏稳定的计划安排 原因 : 15 观致汽车 6过程不当 工作过程出现瓶颈 缺乏明晰的客户规格要求 没完没了的修饰 过多的批准流程 特点 : 工艺过程没有随着工程的更改而改变 在其他工艺过程使用了新技术 在不适当的层次上制定的决策 无效的政策和程序 对客户的要求缺乏了解 原因 : 过多的信息 16 观致汽车 7检验 /矫正 /返工的浪费 工人需要额外的时间来检查 /返工 /修理 错过了装运 /交货时间 疲于“救火”，而不是采取预防措施 特点 : 过程能力低下 操作者控制失误 缺少足够的培训 原因 : 17 观致汽车 头脑风暴法的规则
7、确定题目范围； 所有的想法都记录在 FLIP CHART上； 记录每个想法，不管其如何疯狂； 不得进行评论，评论以后进行 把各种批评搁置一边； 不允许反面或贬低性的评论 不突出个人表现 有意注重数量而不是质量。 头脑风暴法 18 观致汽车 19 C建立 方法 标准 B建立 时间 标准 D建立 其他各种 标准 A科学管理 成功实施 实施科学管理之过程 观致汽车 20 时间研究篇 观致汽车 时间研究是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段 针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善
8、的方法，是 IE方法的一种基本方法。 时间研究 21 观致汽车 时间研究的层次 Motion:人类的基本动作 Element:由数个连续动作集合而成 作业 Operation:由二、三个单元集合而成 程序 Process:为进行某项活动的作业连串 活动 Activity:为达成某项功能所必要的业务过程，由几个程序或工作站而成 功能 Function:构成产品的组件或零件，包含为达成某个特定目的所必要的所有活动 产品 Product:完成的最终产品或服务 动作 作业 程序 单元 活动 功能 产品 22 观致汽车 23 一般而言，标准时间可以以下列公式表示： 标准时间 = （ 1+ ） = 正常时
9、间 （ 1+宽放率） 标准工时的构成 观测时间 评比系数 宽放系数 正常时间 标准时间 观致汽车 24 宽放的种类 作业宽放 生理宽放 疲劳宽放 管理宽放 小组宽放 小数量宽放 机械干扰宽放 其他宽放 特殊宽放 一般宽放 宽放时间 观致汽车 25 产业别宽 放率之 参 考 （ 日本 ） 产业别 代表公司 生 产形态 生理 宽 放 疲 劳宽 放 管理 宽 放 精密工 业 A 量 产 2%3% 0%2% 4%5% 量 测仪 器 B 量 产 2%3% 0%2% 4%5% 轻电机 C 量 产 2% 5% 8% 轻电机 D 量 产 4% 1%10% 3% 重电机 E 单 件 3% 2%25% 4%7%
10、汽车 F 量 产 3%4% 0%8% 6% 汽车 G 量 产 4% 1%12% 5% 橡胶 I 量 产 2%5% 5%15% 5%15% 化学工业 J 量 产 5%7% 25%35% 5%10% 观致汽车 26 改善作业方法 建立标准方法 进行工时测定 确立标准工时 订定标准产量 标准工时的测定及应用步骤 观致汽车 1.测量标准工时的目的是为了科学管理，减少浪费，而非增加员工工作负担 标准工时的要点 2.ST只与人有关，与设备无关 3.无标准的作业方法时，无法制定 ST 4.ST与作业者的具体熟练程度无关，只默认标准作业速度为 ST要求作业者的作业 5.作业方法决定 ST，应该用更好的作业方法制定 ST 6.数据的收集离不开基层领导的支持以及员工的配合 7.准备需充分，观察需仔细，记录需严谨 27 观致汽车 28 标准工时的制定 间接法 直接法 PTS法 工作抽查法 历史资料法 经验估计法 WF 法 MTM法 MOD法 秒表测时法 摄影法 其它 连续测时法 重复测时法 周期测时法 综合数据法 观致汽车 1924 1934 1948 1966 预定动作时间标准法的历史 460西屋 -37瑞典 MTM2-21澳大利亚 29 观致汽车 MODAPTS的 21个动作图解 30
