1、,LEAN MANUFACTURING SYSTEM 精益生产系统,销售,未预计的订单变化,订单下达到工厂,YES,NO,超时加班,额外费用,我们每天坐班的工厂？,停工待料 积压库存 设备故障 质量问题 人员调配 .,快！119,轰隆隆！轰隆隆！,A “Successful” Manufacturing Meeting “成功”的生产会议,生产会议,说说看！,What Shall We Talk? 内容安排,精益生产系统简介 精益基础 价值流分析运行效率柔性生产单元看板拉动和精益供应链系统评估和推行策略,Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介,1
2、,制造系统的要点 精益生产五项原则 关键特征,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,Lean Thinking and Lean Manufacturing Syste
3、m 精益思维和精益生产系统,Manufacturing Evolution 制造系统演化史,Henry FordAssembly line mass productionProduce in high volume with low varietySingle skill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,Toyota Production System (TPS)Just-In-Time Production (produce only what is needed)Pull SystemHigh variety to meet customers want
4、s丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,Lean -“精益”释义,精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4： 文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则,Value 价值,站在客户 的立场上,Value Stream价值流,从接单到发货 过程的一切活动,Flow 流动,
5、象开发的河流 一样通畅流动,Demand Pull需求拉动,BTR-按需求生产,Perfect 完美,没有任何事物 是完美的 不断改进,With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现,生产时间减少 90% 库存减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progres
6、s can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.-精益思维, Womack & Jones,Focus on SPEED and SIMPLIFICATION Pull materials through the process Balanced operations based on customer demand Minimal build unless tied to customer order Extend to Supplier Base着眼于速度和过
7、程简化在生产过程中“拉动”材料根据客户的需求平衡操作除非受订单的限制，否则最小批量生产延伸至供应商,Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 关键特性,Lean Manufacturing Foundations 精益生产的基础,5S / 6S / 7S及可视化 班组建设和员工参与 对待质量问题的心态 消除七种浪费 交付周期,2,SortStraightenShineStandardizeSustain,WHAT IS 5S /6S / 7S,SeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu,+ Safety + Save,
8、整理 整顿 清洁 展开 保持 + 安全 + 节约,Workplace Organization 现场组织管理,Workplace Organization - Color Coding 现场组织管理-色标管理,Workplace Organization - Operational Sheet 现场组织管理 - 操作图表卡,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,People doing the work know the operation best Decisions need to be made at all levels wh
9、ere the work is being done Those people affected by a change (line design) need to participate in making that change,从事工作的人员最了解其本职工作 在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革,WHY ？,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,Change is exciting when it is done by us, threatening when it is done to
10、us.,“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”,Who Moved My Cheese?,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,T Together E Everybody A Achieve M More,“我们是老虎队！”,Team Building and People Involvement 团队建设 / 员工参与,作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实施,承认和表彰有正式及非正式形式，应与工厂的目标结合在一起,Idea！,Quality Is Not
11、 Only The Result 质量：不仅仅是“结果面”的质量,下个工序是 客户!,“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量,To The Defects, I Will Say No!No!No! 对待缺陷，三不政策,DONT ACCEPT 不接受！ DONT MAKE 不制造! DONT DELIVER 不传递!,Error Proofing 差错预防,Preventing or detecting errors at the source FMEAs provide basis for error proofing 在源头预防或
12、探测差错 失效模式分析是差错预防的基础,站在客户的立场上，只有四种增值的工作- 使物料变形- 组装- 改变性能- 部分包装,Value Added / Non Value Added 增值和不增值的工作,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,Correction 返工 Overproduction 过量生产 Conveyance 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Inventory 库存 Processing 过程不当,消除浪费：降低成本,Producing MoreThan NeededProducing Faster Than Needed生产多于所需快于
13、所需,Waste of Overproduction 过量生产,Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工,Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工,Any movement of material that does not support a lean system 不符合精益生产的 一切物料搬运 活动,Waste of Material Movement / Conveyance 物料搬运,Effort which
14、 adds no value to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程,Waste of Processing 过程不当,Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的 物料供应,Waste of Inventory 库存浪费,Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴
15、露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,Waste of Waiting 等待,Any movement which does not contribute value to the product or service
16、 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,Waste of Motion 多余动作,交付周期：制造周期：,Lead Time and Manufacturing Cycle Time 交付周期和制造周期,订单-订单处理-采购-物料进厂- 加工-发货- 货款交付,LT-全过程,Time and Impact 时间与影响,Shorten The Lead Time Batch Or Flow 缩短交付周期：成批或流动,练习：下列B / F中的?各为多少？,B,F,What Is Flow Manufacturing? 什么是流动生产？,A time based system that pull
17、s material through a production system with no interruptions建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统,Value Stream Mapping 价值流分析,3,理解流程看到价值憧憬未来状态,What Is Value Stream 什么是价值流,All the actions (both value added and non-value added) currently required to bring a product through the main flows essential to every product:-
18、 the production flow from raw material to the customer- the design flow from concept to launch- order processing flow：from customer to manufacturing一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）:1) 从原材料到成品2) 从概念到正式发布的产品设计流程3) 从订单到付款流程,Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤,Current status 当前状态图,Future status 未来
19、状态图,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划,Value Stream Mapping - Current Status 当前状况图示,Value Stream Mapping 价值流分析-示例,Operational Availability 运行效率,4,OEE - Overall Equipment Effectiveness QCO - Quick Change Over Process Review总的设备有效性快速换型工位评审,Improve Productivity Through Increase OEE 通
20、过提高总的设备有效性改善生产率,Some Key Maintenance Data 一些关键的维修数据,MTBF - 平均故障间隔时间MTTR - 平均修复时间PM% - 预防维护时间占总维护及维修时间的百分比，目标 70%,Continue Improvement - 5 Why？ 持续改进 5 Why？,例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么
21、：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器） 。,Benefits: 1. Reduced machine downtime2. Flexibility in scheduling3. Reduced cost of scrap4. Reduced inventory holding costs5. Increased capacity,QCO - Quick Change Over 快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力,The time between the last good piece off one production run
22、and the first piece off the next run从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间,The Definition of Change Over Time 换型时间定义,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法,建立和实施新的操作标准,STEP 8,Workstat
23、ion Regularly Review 对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队 每周定期轮查工位 确定改善措施并进行跟踪,工位评审卡,工位 日期 人员,Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生产单元及U型布局,5,TAKT及生产速度 “U”型布局和连续流,负荷平衡 消除瓶颈和变差,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time
24、) based on the line rate.节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间）TAKT is the rhythm or beat of the flow line.节拍时间是流动线的节奏或拍子,Takt 节拍时间,=,可用工作时间,客户需求数量,争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品,Takt节拍时间,=,(60 X 工作小时/天) - 休息 & 午餐& 其它停顿时间,=,258 件,例子:,节拍时间,=,(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2),=,860 分钟,258 件,=,860 分钟 x 60 秒/分,200 秒/件,ABC 装配
25、线 节拍时间,每天客户需求数量,258 件,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”型布局和连续流,Flexible Line CapacityOne - Piece FlowCommunicationSave Space具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地,Why?,U - Shape Cell - High Rate Status “U”型单元 - 高速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U
26、- Shape Cell - Middle Rate Status “U”型单元 - 中速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell - Middle Rate Status “U”型单元 - 低速生产状态,1,2,3,4,5,6,Line Balance Data Collecting 生产线平衡：数据收集,Takt Time Line 节拍时间线,Scrap 生产废品时间,Changeover 换型时间,Downtime 停机时间,Cycle Time 加工合格品时间,Load/Unload 装 / 卸料时间,Job Sequence & Balanc
27、e 工作顺序及负荷平衡,数据输入区,Takt 节拍时间线,负荷时间图,Job Sequence & Balance 工作顺序及负荷平衡,Eliminate The System Bottleneck and Variation 消除系统瓶颈和变差,消灭七种浪费 消除六大损失 员工培训 全员参与 标准化操作,Pull System and Supply Chain 拉动系统及供应链,6,我们只在需要的时候发运需要的物料,拉动系统,地址 0017-0010-002R,What are the goals 目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时,Th
28、e Goal For JIT Material Movement JIT物料运动的目标,每次都刚好及时！,Pull System - Kanban Types 拉动系统：看板之种类,In-Process (IPK) - Paces the Production工序看板 (IPK) - “生产的节拍器” Squares / Containers 方块/ 容器式Replenishment Signals - Parts flow based on Consumption补充看板 - “基于消耗量的零件流动” 2-bin (multiple-container) Card / container E
29、lectronic,两箱式 (多容器) 卡片 /容器式 电子式,Pull System - How Kanban Works 拉动系统：看板如何工作,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型” 看板来作为工作与拉动零件的信号,物流方向,K,= 满看板,= 空看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,Pull System Briefing Single Point Control 拉动系统介绍: 单点节拍控制,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,Pull System - Replenishment KB System 拉动系统：补充看板工作系统,看板
30、来自下一级生产,看板挂板,Run line生产点,A,D,E,F,G,B,C,OD,看板卡起点,B-E- D-A,Supply Chain Mapping 供应链图析,快速反应依赖库存 失真的需求信号 鞭子效应,Lean Supply Chain Mapping 精益供应链图析,客户的客户,现在要货！,缓冲,客户,1 天,制造商,缓冲,3 天,供应商,缓冲,1 周,供应商的供应商,缓冲,1周半,3 周,拉动信号,13 天 交付周期,品种增加,Waste in the Supply Chain：Cost 供应链中的成本浪费,传统的采购流程：,总采购成本,精益采购流程：,Lean Implemen
31、tation Strategy 精益推行策略,7,Gap Assessment Are You Ready? Time Frame for Lean Journey 差距评估准备工作精益进程时间表,Lean Gap Assessment 精益系统差距评估,Without INCENTIVE - Gradual Change没有原动力 - 逐步改变 Without VISION - Confusion没有远景 - 不清不楚 Without ACTION PLAN - False starts没有行动计划 - 难免失败 Without SKILLS - Anxiety没有知识 - 焦虑不安 Wit
32、hout RESOURCES - Frustration没有资源 - 沮丧消沉,Lean Journey - The Preparation 精益征程：准备工作,Lean Manufacturing Training 精益生产体系的培训,Approximately 10% of an organization need sound education base Key Flow leaders and implementers need advanced training Everyone eventually needs awareness全组织大约10% 的人员需要扎实的培训关键流程的主管
33、和精益推行者需要更进一步的培训当然每个人都应该了解精益生产基本知识,Lean Journey - Hong Long？ 精益征程：路有多长？,Will differ in each environment 在各种环境下都会有不同 Suggest aggressive schedules; perhaps faster than normal projects 建议订立进取性的进度安排；也许要比正常的项目要快 Depends on pace of culture change 依赖于“企业文化”的改变步调 Typical “典型的” Pilot area - 12 weeks First wal
34、l-to-Wall line half to one year Plant 4-5 years试验区 3个月第一个“全方位”的生产车间 半年到一年工厂：4 - 5 年,Lean Implementation-The Path 精益实施之进程,设计目标流程 和目标测定,行动计划,全员参与的文化 5S - 整理工作场地 系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续改进,品质改善 减少作业准备 差错预防 TTPM 6 sigma,其它工具和培训(按需要),精益商业流程设计,危机意识 和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集当前业务指标产品/工艺 - 批量 / 混线生产 - 流程图 工作内容差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,Thanks To Everybody !,Thanks To Everybody！ 谢谢各位！,
