1、TIE 培训,2,TIE 介绍(基本概念) TIE 游戏使用 TIE 原则来改善流程时间提示,日程,3,认识 TIE 方法的基本方面从简单示例中学习该方法认识将方法付诸实践的主要步骤,培训目标,4,TIE 介绍(基本概念) TIE 游戏使用 TIE 原则来改善流程时间提示,日程,5,忘掉关于制造的传统观念。 考虑新方法如何奏效- 而不是它们不会奏效。 拒绝借口。 不力求完美：只要准确执行，那么执行率达到50%也就可以了。 发现错误时及时更正。 不支出用于改进的额外费用。最有效的改善措施是不花钱就可以做到的。 问题的出现让你有机会思考。 询问 “为什么” 5 次。 10 个人的想法要强于 1 个
2、人。 改进无止境。,10 WCM 原则,简介,6,TIE 是改进流程时间的有效方法论,革新“大踏步”进步 新技术是针对专家们而言 重要的投入 以技术为本,KAIZEN“小步” 进步 总是知道该做什么 来自各方面的贡献 反映及毅力 以人为本,7,TIE = 工业管理学基础,公司的成功取决于：,战略,人员和组织机构,方法,为什么?,人人都可以获得技术，技巧也是如此,不同点在于工作的方法,TIE 是改进流程时间的有效方法论,8,TIE 包含和现场所有涉及的相关人员一起调查现场以寻求可以立即采取的简单措施来消除浪费 (不经济的操作，非优化操作和不增值的操作)；改善健康和安全性；改善环境和流程。出于以下
3、目的，对生产区域组织进行重新思考：改进处理能力质量，尤其是人工流程 重新设计区域，使其适应流程及人员 使用技术手段，以减少不定性 （poka yokes, 自动化设备等）TIE 活动优先强调在站点的效率, 其次是区域效率 。你努力需要做的就是严格地实施方法论并使操作员融入其中，从而获得质量，生产力和时间的提高。该方法基于观察并测量现场的故障，通过严格控制来减少故障。 TIE是一种适用于工作区域的方法论，其使区域流程得到成功的改善。 方法论开始时即会带来快速的变化，但其效果是持续的。 TIE 永无止境，遵循KAIZEN（或“小步” 进步） 的理念。,改善流程和生产力有三个行动等级：减少浪费改善工
4、作组织根据需求的进度工作，放慢时间,TIE 是改进流程时间的有效方法论,9,减少浪费是 TIE 方法论的主要核心之一。废除无用的项目是生产力的主要来源：必须将有用的项目替换所有无意义的项目，这些有用的项目亦即那些使产品朝着其最终状态发展的项目。一般情况下，可以发现八种形式的浪费。过量生产是最糟的浪费。 它无疑是源于决策的最严重的浪费。目标是在持续改善的框架下，将 TIE 会议期间的浪费减少到最低，并降低之后的其它浪费。,8 类浪费图示,过量生产,等待时间,拒绝- 要求修整,无意义的操作,无意义的搬迁,库存,未采纳员工的创意,减少浪费,10,为什么? 为了改善工作效率: 提高增值率恒定的产量使用
5、更少的资源,怎么做？改善工作组织 (平衡站点作业)改善生产线 (减少不定性，就近放置工具，耗材，正确布置)改善工作站点 (人机工程学， 照明， 顺序，7S),为什么？,11,未优化操作,操作未增值,人机操作 (劳累),走动,运输,等待,示例,12,日程,介绍 TIE (基本概念) TIE 游戏使用 TIE 原则来改善流程时间提示,13,规则：将写有段落的纸张面朝下倒置。指令未发出前不得翻转纸张你会有固定的时间来数正文上所有的字母 “F“,F 游戏,14,我们已经完成了什么？,不同点在于工作的方法,F 游戏,15,日程,介绍 TIE (基本概念) TIE 游戏使用 TIE 原则来改善流程时间提示
6、,16,依据浪费，提出改善措施,执行已认同的改善措施,使程序标准化,与操作员一起在站点应执行的 用于改善的步骤,计算区域内操作员的时间,建立标准，查找存在何种浪费,第一步: 如有必要并尚未记录任何时间，则获胜者利用 MTM 计算时间。,TIE 是一种用于改善流程的分 5 步走的程序,17,摄像机在细化分析时非常有用 (MTM),用于记录多样操作或简短的操作。集中于操作员的手，眼和身体动作。如果有定时功能，则使用该功能。依据 MTM ，研究录像细节，记录每一步操作的时间及活动。提供了直观的操作标准化度。提示了潜在的需要改进的方面。选定了车间最优秀的操作员和其它参与者。,第一步是如何处理时间数据,
7、18,以2 或 3人为一组 ， (最好的组合是一个操作员加一个支持人员)在现场评估各个区域的操作员,下一步是和不同团队在各个站点现场进行调查,19,正在测量的操作,测试点,发现的错误,下一步是和不同团队在各个站点现场进行调查,20,周期平均等待时间,周期最长等待时间,不含等待时间的周期最短时间 (工作内容）,不定性百分比 (V = (m-M)/m) x 100),下一步是和不同团队在各个站点现场进行调查,21,平衡站点作业,工作内容 (工作的中心) 是指在工作站为了获得完整，准确产品而需执行的基本任务的总和,使用周期时间表 突出各周期变量（多样性）及操作员之间的不平衡性。对于每一位操作员，图表
8、中都有观察到的最短时间，减少的等待时间，最长时间及平均时间的条目。,22,起草标准时, 需考虑在工作站基于人机工程学的部分导致疲劳的运动和操作：1) 需要体力的操作 肌肉疲劳不自然的姿势 不合适的姿势引起的疲劳3) 需要体力的操作 脑力疲劳4) 不舒适的操作 情绪疲劳,起草标准,23,动作级别,弯曲腰部,1 级,1 级,1 级,1 级,1 级,1 级,1 级,1 级,1 级,2 级,2 级,2 级,2 级,2 级,2 级,2 级,2 级,2 级,3 级,3 级,3 级,3 级,3 级,3 级,3 级,3 级,3 级,转动腰部,工作臂高度,弯曲并伸展膝盖,转动腰部,拾起零部件及材料,工作范围,行
9、走,运输,超过,超过 5 Kg,超过 90,超过 10步,59 步,04 步,35 Kg,少于 3 Kg,0- 45,45- 90,超过 60,0- 90,90-180,0- 30,30- 60,超过180,0- 15,15- 45,超过45,超过30,15- 30,0- 15,高于肩膀,与肩膀齐平,与腰部齐平,很难操作 需引起注意,伸展手臂可以拾起物品,不必移动位置可以轻松地拾起物品,起草标准,24,对手工流程的统计表,一旦制定表格并研究站点的人机工程学，你就可以发现哪个是最困难的站点并循环计划以避免疲劳及防止因疲劳产生的浪费。,作业时动作,手工流程,1提供包装和材料,2 胶粘包装,3 粘衬
10、布,4 粘上衬布,5 粘边角 A 衬布（右）,6 粘边角 A 衬布（左）,7 粘边角 B 衬布（右),8 粘边角 A 衬布（左）,11 粘衬布,12 折叠上盖,9 清洁表面/包装(A),10 清洁表面/包装(B),腰部 弯曲,腰部弯曲 角度,抬起手臂以完成任务,弯曲并绷紧膝盖,腰部转动 角度,腰部转动 角度,工作 角度,走 动,运 输,评估点 级别 1:3分 级别 2:2分 级别 3:1分,级别 3: 级别 2: 级别 1:,起草标准,依照级别的数据,超过5Kg,超过10步,04步,59步,03Kg,不超过5Kg,超过,超过,超过,超过,超过,高于肩膀,肩膀高度,腰部高度,无需移动轻松拾起,处
11、理困难，必须注意,通过一个手臂反应，用一只手拾起,25,接下来,所有的参与者以下列格式起草商定的标准,起草标准,26,手动工作时间,自动工作时间,动作时间 (记住 1米 = 1 秒时间),起草标准,27,起草标准,28,利用以上方法，通过将工作分配给那些较空闲的站点，可以在各个站点间获得平衡。,起草标准,29,该图描述了不必要的动作及无法产生增值的操作，并提议了新的布置,站点 5 (控制),机器 4 (焊接),起草标准,30,站点的前部供应,根据不同的浪费类型，可以进行多种改善。 示例及推荐:,布置: U-型布置比直线型布置更好,优点： 实现相互帮助，使沟通更便捷，简化平衡，提议多任务、少动作
12、、简单的供应,缺点：维护困难，人员被堵，无法接触运输车,U-型线路 (最大宽度 1.20 米):,改善建议,31,之前,之后,第一次转动,第二次转动,磨削,热处理,缓冲,缓冲,缓冲,缓冲,缓冲,缓冲,齿轮切削,旋转,U型布置单件流水作业,改善建议,32,必须在地面油漆布置线,通道,工作区域界限,正确角度,平行,改善建议,33,供给站点,后勤人员必须提供便捷的物资供给以辅助生产员工进行生产。 使用小拖车比叉车更有效率。,小拖车视频,大型集装箱供给对人机工程学站点没有帮助；小型的集装箱更好些。,改善建议,34,一旦集中所有已制定的改善措施，下一步就是将行动计划（TIP和跟踪图）落实为所有想法和行动
13、的时间计划，为每个行动指派一位主管并规定一个落实到执行的时间段。行动开展结合本地的 KPI 。,执行商定的改善措施,35,当协商一致并已计划好所有的改善措施时，我们就预备创建标准以使操作员可以准确执行工作。,程序标准化,36,介绍 TIE (基本概念) TIE 游戏使用 TIE 原则改善流程时间提示,日程,37,12,1,1,2,首先,3,4,5,2,3,4,5,测量一个区域内操作员的操作时间,设置标准从而找出在哪一环节产生了浪费,步骤标准化,根据浪费情况，提出改善措施,执行协商一致的改善措施,在工厂完成的工作,由胜出者利用 MTM 测量时间,首先,与操作员及该区域团队的其他成员一起进行测量,检查站点的人机工程学,提议活动以改善标准,起草适当的标准,起草行动计划,标准化,根据以上描述的各个步骤，将 TIE 方法落实到实践,38,记下所有注明的观察值：（在生产线的替代品，等待时间、问题及故障原因，事故原因，防止这些事故的方案，等等。）,时间开发,
