1、, 精品资料网,1937年，日本的生产率是德国的三分之一，而德国是美国的三分之一1945年日本的生产效率是美国的八分之一1982年丰田公司人均利润14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美国的生产效率是日本的十分之一.丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精益生产:也称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间（第一时间，The first time）使适当的东西到适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化。 戴尔公司、波音公司都在精益生产中取得巨大成功。,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增
2、长？,精益生产的10条准则：1.消除浪费 2.使库存最小化3.加速流动 4.由顾客需求拉动生产5.满足顾客需要 6.把事情一次性做好7.授权给工人 8.使设计适应快速的变化9.与供应商结成伙伴 10创造持续改进的文化,KPI IE七大手法 SMED 6 8D cell TPM 价值流 FMEA QC七大手法 6S MOD法,KPI,KPI: (Key Performance Index)关键绩效考核指标.主要是对各部门（流程）工作绩效进行量化的指标.,制程关键绩效指标: 1.OPE (overall person effectiveness):工时效率 2.OEE (overall equip
3、ment effectiveness)(设备稼动率) 3.人均产出工时 4.单件工时 5.制程良率 6.制程报废率 7.安全隐患整改率 8.排配达成率 9.制程在制品,OPE,计算公式:OPE=(量产良品入库工时+试模良品工时)/直接投入工时,&每日单词学习: 冲压(Stamping) 锻造(Forging) 组装(Assembly),OPE损失因素与对策举例: 1.平衡损失:工站平衡率低,人机操作/联合操作配合效率低; 2. 对策: 1)工站平衡率: a.ECRS改善瓶颈; b.消除浪费,减少标准时间和作业人数; 2)人机操作/联合操作: a.减少等待; 同时操作; b.消除瓶颈; c.消除
4、浪费;,OEE,计算公式:OEE=(量产良品工时+试模良品工时)/机台额定工时,OEE损失因素与对策举例: 1. 稼动损失:停工,待料,切换; 2. 对策: 1)异常停工: a.快速恢复生产; b.源头改善建立标准;c.落实快速应对流程; 2)计划停工:检讨生产排配; 3)内部物流异常: a.配送计划表(?人?时?物?量?地); b.供料流程,各步骤用时清楚界定;,&每日单词学习: 压铸(Die Casting) 机加(Machining) 研磨(Burnish),人均产出工时:指各生产单位的产出的效益,体现了管理成本 及市场竞争力,人均产出工时越高,表明此单位的有效产出越好.,计算公式:人均
5、产出工时=有效工时/总人数有效工时=量产良品工时+试模良品工时总人数=直接人力+间接人力+周边人力 评价:人均产出工时越高,表明有价值劳动越高,反之越低 影响因素:工时,人力,良率,管理水平等,KPI之人均产出工时,&每日单词学习: 制造作业规范 (SOP - Standard Operation Procedure ) 制程检验标准 (SIP - Standard Inspection Procedure ) 工程变更通知 (ECN - Engineering Change Notice ),KPI之单件工时,单件工时:指各生产单位生产一件产品所消耗的时间,体现了 直接人力的生产效率和直接人
6、力成本.,计算公式: 单件工时生产该机种所消耗的总工时/该机种入库的良品数量,评价:单件工时越低,表明直接人力的工作效率越高,反之越低,影响因素:直接人员的工作效率,工艺,新技术新方法的运用,新治具的开发等,KPI之制程良率,&每日单词学习: 课长(supervisor) 组长(group leader) 线长(line leader),制程良率:是指各工段在生产过程中的良品比率,考察了各工段对 品质的意识及对品质的控制,方便主管及时作出决策。,计算公式: 1)制程良率的公式如下: 制程良率=入库良品数/投入总数,评价:制程良率越高,表明对生产过程控制的能力越强,反之越弱 影响因素:来料的良率
7、,制程的控制,新技术新方法的开发,新治具的开发等,恒安内部 系统五大KPI指标：,产量是36 W pcs设备运行时间10.5小时,额定设备运行时间11.5小时（设备效率85%）产品入库数1450箱（每箱240pcs）BOM( bill of material) 表中每片材料耗用3.2g,实际领料1170KG，过程中检验6次，一次不良,案例分析：核算单线 KPI,IE七大手法,改善(IE)七大手法有哪些? 名 称 目 的 1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干. 2.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好. 3.五五法 藉着质问的技巧来发掘出改善的构想.
8、 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方. 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方. 6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方. 7.抽查法 藉着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.,人机法,IE小知识- SMED,SMED 含义:Single Minute Exchange of Die (快速换模) 相关定义: 切换时间:从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间. 内部时间:只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间. 外部时间:可以在机器运行的情况下进行的操
9、作所需要的时间.,初期,内部和外部的操作没有区分开,区分内部及外部的操作,1,将内部操作转化为外部操作,2,SMED 进程简介,What is “8-D“? 8D是一个用于探索原因、解决问题的系统化流程,IE小知识-8D,Discipline 1. Use Team Approach 组建团队 Discipline 2. Describe The Problem 描述问题 Discipline 3. Immediate Corrective Actions 紧急对策 Discipline 4. Seek The Root Cause 根本原因 Discipline 5. Permanent C
10、orrective Actions 永久改善措施 Discipline 6. Verification Of Effectiveness 效果确认 Discipline 7. Preventive Actions 防止复发 Discipline 8. Congratulate Your Team, Case Close 祝贺结案,6,6 西格玛（)，统计学中标准差，一般企业控制在3-4 ，相当于一百万个产品机会中，有6210个误差。6 ，几乎达到完全满足顾客需求的程度，合格率为99.99966% 做一百万个产品，其中瑕疵是3.4件有缺陷。,6 管理法：是一种着眼统计评估的方法，核心是追求零缺陷
11、生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，不断推动流程再造和持续改善。使企业的每一个环节不断进行改进：界定、测量、分析、改进、控制。DMAIC,IE小知识- DMAIC,&每日单词学习: 融合(Integration) 责任(Responsibility) 进步(Advancement),DMAIC含义: DMAIC是6sigma管理中改善的重要方法,其含义 是D-Define(定义),M-Measurement(测量),A-Analysis(分析), I-Improvement(改进),C-Control(控制).,CELL生产方式的概念,大量生产,单件生产,计时制,计件制,
12、cell,细胞、单元之意,意指能完成独立完整的机能的个体.,在生产管理中指的是利用“一人多工”的作业模式来完成生产的需求 -少人化、多能工的作业模式,IE小知识- CELL,CELL化生産的目的,+,单件流,弹性生产,单件流是一种理想的状态 在日常作业中不可能也没有必要总是某一时间只流一个产品; 最重要的是以最少的延误和等待实现产品流不间断;,造成批量生産不理想的一个主诱因-频繁换线需要花费太长时间 减少机种换线时间是关键 在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品归于一组 。,&每日单词学习: 料号 (Part Number) 品名(Description) 机种(model),CELL常見形
13、式,IE小知识- TPM,&每日单词学习: 机械手(Robot) 流水线(Production line) 打包机(Packaging Tool),何谓TPM?,全员生产保养(Total Production Maintenance ,简称TPM) 是指自经营层至基层操作人员,全员参与的自主生产保养.,TPM 活动金字塔,每个人的角色和责任,最高阶 主 管,中 阶 主 管,支援部门人员,工程设计人员,维护保养人员,现场操作人员,决定TPM基本方针和目标,展开TPM基本计划.目标与推行的活动,落实5S理念,切实做好整理.整顿工作,1.改良制程.材料使机器发挥品质功能2.与设备维护人员合作,改进设
14、备综合效率. 3,积极参加TPM小组活动.,1.执行设备计划保养.2.建立设备日常巡查制度. 执行设备状态监视. 3.负责设备操作人员自主保养技术的教育训练. 4.执行设备改良保养. 5,积极参加TPM小组活动.,1.执行自主保养工作.2.关心爱护自己的机器. 3,积极参加TPM小组的改善活动.,IE小知识- 价值流,&每日单词学习:执行力 Execution (E=SAP)=速度Speed (S)+准度Accuracy(A)+精度(P)Precision,所谓价值流,是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。包括给产品增加价值和不增加价值两部分 包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交
15、付顾客的全部过程 包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样品制造、试验、定型、投产到交付后的使用、资讯反馈和回收过程,会经历很多车间、工厂、公司,甚至可能经历过多个国家和地区。,价值流分析的目的 发现浪费精益生产中把浪费分为两种,即：不增加价值但目前生产、开发等系统要求存在的浪费与不增加价值且可以立即消除的浪费。 设计并实施精益的未来价值流价值流分析通过价值流现状图使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来,找出原因,采取措施逐步完善。最后以价值流图析未来状态图使得当前价值流变成精益的价值流。,每日单词学习： IS-Inspection Specification 成品检验规范
16、BOM - Bill Of Material 物料清单 PS- Package Specification 包装规范,IE小知识-8S简介,2007/12/25,.什幺是 FMEA?Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式
17、被纳入产品之前进行。,IE小知识- FMEA简介,设计FMEA:针对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行FMEA 制程FMEA:针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行FMEA;或制造工艺不当后可能 产生之失效进行FMEA 系统组装FMEA:针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进行FMEA 设备FMEA:针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEA 管理FMEA:针对产品开发或生产管理(非工程问题)不当后可能产生之失效进行FMEA,.FMEA种类：,FMEA Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析 在设计和制造产品
18、时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。,IE小知识- FMEA量化指标简介,每日单词学习：Severity 严重度 Occurrence 发生率 Detection 难检度,量化之特征表现严重度(S)_ _从 1 到 10由轻至重发生率(O)_从 1 到 10由小至大难检度(D)_从 1 到 10由易至难风险优先数(RPN= S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序)1.严重度(Severity)定义:恒量失效的影响程度 失效影响: 产品或制程的某一失效对产品外观,结构,功能,
19、性能稳定性,可靠性影响.或对下一个制程,使用 者和设备的影响或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及. 划分标准:1-几乎不会有甚么影响;10-会违及安全,法规 2.发生率(Occurrence)定义:某一原因而导致失效发生的几率 划分标准:1 -几乎不会发生;10 -几乎肯定会发生 3.难检度(Detection)定义:在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力 划分标准:1-有有效手段完全可以检测出来;10-无任何手段可以检测出来 4.风险系数RPN定义: (RPN= S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序),FMEA技术重在问题量化分析,IE小知识- FMEA应用实例,每日单词学习： Bra
20、in Storming 脑力激荡 Education and Training 教育训练 Hua Nan test and measurement center 华南检测中心,制程FMEA范例,1.风险系数RPN排出次序后,先对级数最高的和最关键项目采取纠正措施,努力持续减少该值.我们系统文件规定RPN 50; 2.在一般实践中,不管RPN大小如何,当严重度(S)高时,就应予特别注意; 3.设计/验証工作只能减少可侦度,要减少严重度和出现频率,只能通过修改设计工艺来消除或控制一个或多个失效模式的起因、机理来实现; 4.若失效的模式起因不祥,则建议采用统计实验设计 (DOE)来确定.FDD软驱,
21、MOD法,每日单词学习： MODAPTS: Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特预定时间标准法,15,30,60,合适工作区域,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,管理浪费,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,Training Within Industry,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料
22、监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,Training Within Industry,等待浪费,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,Training Within Industry,搬运浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,Training Within Industry,不良品修正浪费,浪,费,多余动作 增加强度降低
23、效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,Training Within Industry,动作浪费,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工 过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,Training Within Industry,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料
24、价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,Training Within Industry,库存浪费,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,Training Within Industry,制造过多过早浪费,IE小知识- QC 七大手法,何为QC 七大手法？,1、 查检表 （Check Sheet) 2、 层别法 ( Stratification ) 3、 图表与柏拉图 (Graph & Pareto ) 4、 直方图 (Histogram) 5、 特性要因图 ( Cause And E
25、ffect Diagram ) 6、 散布图 (Scatter Diagram) 7、 管制图(Control Chart),QC 七大手法功能,检查表 查 现 象,鱼 骨 图 析 因 果,柏 拉 图 示 重 点,散 布 图 看 相 关,层 别 法判 差 异,直 方 图 看 分 布,管 制 图 管 异 常,采集数据,数据整理和解读,追查原因,维持管理,每日单词学习： Stratification 层别法 Scatter Diagram 散布图 Cause And Effect Diagram 特性要因图,KPI IE七大手法 SMED 6 8D cell TPM 价值流 FMEA QC七大手法 6S MOD法,
