1、印刷基础知识讲义 演讲人：吴现超 联系电话：13823952011中山 13500176214惠州,目 录,一、凹版印刷油墨 1、分类 2、组成 3、性质 4、选用原则 二、印刷铜版1、制版流程2、制版工艺3、分色原理4、铜版制作要求5、制版设计要求 三、电脑自动套印操作步骤,四、工艺操作1、油墨的调色2、印刷色序3、刮刀安装4、张力调节5、压力调节6、温度调节7、薄膜印刷的工艺控制8、印刷色相的控制五、印刷生产控制要点 六、凹印常见的故障及解决办法,凹版印刷油墨的分类,印刷油墨的功能是在塑料薄膜上形成耐久的有色图象。 一、分类： 1、按功能分：发泡、荧光、磁性、导电、香气、升华、示温、热敏等
2、。2、按用途分：聚丙烯用、聚氯乙烯用、软管用、复合膜里印用、蒸煮用、印刷线路板用等。3、按连接料分：聚酰胺型、硝化棉型、氯化聚丙烯型、聚氨酯型、丙烯酸酯型等。4、按干燥方式分：挥发干燥型、氧化聚合型、双液反应型、加热固化型，紫外线固化型等。5、按印版分：凹版、柔性版、丝版、凸版、平版等。此种分类最常用。下面主要讨论凹版塑料印刷油墨。分为表印、里印，表印油墨是印刷在塑料薄膜表面的；里印油墨则是印刷在两层复合薄膜的表面层薄膜的反面的，它直接同复合用胶相粘合，故又叫复合油墨。严格来说只要是不复合的均是表印油墨。,凹版印刷油墨的组成,二、组成塑料油墨是由极细微的颜料、连接料、填充料、和多种辅助剂按一定
3、的配比量混合，研磨等生产过程，使颜料均匀地悬浮于液体的连接料中，形成一种有色的、细腻的、较稳定的胶状物质。油墨的组成：由颜料、连结料、溶剂、填充料、辅助剂组成，其中：着色料颜料 830%填充料体质料 05% 可用可不用连结料合成树脂 1525% 对塑料牢固附着的主要材料。连结料溶剂 4070% 溶解树脂，帮助粘附，使油墨干燥。辅助剂 039% 调节油墨粘度，厚薄度，流动性。其中着色料起显色的作用，靠在承印物上显出图象来；连结料在油墨中起分散有色物质的作用，负责把颜料转到印刷基材上，使颜料与基材表面粘着，并在印刷的使用期间内起保护图象的作用；辅助料用以改善印刷适性，促进油墨干燥以及改善印刷效果之
4、用。下面就这些组成部分作简单的介绍。,凹版印刷油墨的着色料,1、着色料分为：（1）染料：溶解于水或有机溶剂，以分子状态分散在连结料中。所制油墨着色力大、色泽鲜艳但耐性差（光、热、溶剂等）、易产生色迁移，塑料油墨较少采用。（2）颜料：不溶解于水或有机溶剂，而是以微小颗粒分散于连结料中。分为无机和有机两大类，在彩色墨中以有机颜料为主，白色和黑色则用无机颜料。选择时主要考虑：色相、亮度、遮盖力、透明度和着色力等光学性质；颗粒的大小（彩色0.10.3、炭黑0.062、锌白0.070.6）形状和质地，相对密度、吸油量、分散性等物理性质；耐光性、耐候性、耐热性、耐溶剂性、耐药品性、耐色迁移性、腐蚀性和毒性
5、等化学性能。,凹版印刷油墨的连接料,2、连接料是着色料和辅助料的分散介质，决定油墨的粘度、干燥性、粘弹性、附着力以及印品的光泽、耐折性、耐磨性、复合性等。有树脂、溶剂、干性植物油、矿物油等。、树脂：品种繁多，对它的要求：与承印物粘接良好，对着色料的分散性和稳定性好，能在选定的溶剂中形成高浓度、低粘度的体系，具有良好的溶剂脱离性，后加工适性和适用耐性好，此外还要求色浅、无气味、透明，并在干后可复溶。常用的有：、聚酰胺（尼龙）：能与硝化棉、酚醛树脂、马来酸树脂等互溶。主要特性：对着色料的分散性好，光泽性好，与多种材料都有良好的附着力，耐酸碱，但和聚氨脂双组份胶水亲和性较差，用于表印油墨。但改性后可
6、作为里印。、氯化聚丙烯：与其它树脂的互溶性差，对PP膜附着力好，和聚氨脂双组份胶水亲和性好，是目前使用最广泛的BOPP里印油墨。,凹版印刷油墨的连接料,、聚氨酯：结膜柔软强韧，溶剂脱离性好，耐性好，和聚氨脂双组份胶水亲和性好，价格较高。一般用于NY、PET等膜的印刷，加入适量固化剂可用于高温蒸煮包装。 、硝化棉：与多种树脂和增塑剂有互溶性，常与酚醛树脂、马来酸树脂、聚酰胺以及各种增塑剂并用以赋予适当的曲挠性、粘接性。结膜强韧，耐热性好。丙烯酸酯：由于树脂的组成和分子量不同，软化点、溶解性和性能也不同。所制油墨成膜性、耐光及耐药品性均好，多用于聚碳酸酯、聚苯乙烯等耐溶剂性差膜的印刷。,凹版印刷油
7、墨的溶剂,、溶剂：溶剂是能够溶解其它物质的液体，是有机化合物，但分子结构比树脂要简单得多，且小得多。在油墨中的作用是溶解树脂，赋予油墨适宜的流动性和粘度，调整印刷过程中油墨的干燥速度，湿润被印薄膜表面，提高其吸收性，从而增强油墨与薄膜的附着力。选择溶剂时应考虑：、对树脂、添加剂的溶解能力：极性相似原则无论是溶质或溶剂都可根据它的分子结构而区分为非极性、弱极性和极性。这一性质受到诸如分子结构的对称性、极性基团的种类和数量、分子键的长短等的影响。分子结构对称又不含有极性基团的是非极性；分子结构不对称，又含有各种极性基团（如羟基、羧基、羰基、硝基等）均带有不同的极性，极性分子由于极性基团的存在和结构
8、的不对称，分子一端对另一端来说，形成了电荷的分布量不同，产生偶极距，偶极距的大小是极性程度的一种尺度，一般体极性溶质能溶于体极性或弱极性溶剂中,而极性溶质溶于极性溶剂中。极性溶剂分子间互相“缔合”，因此其粘度要比分子量接近的非极性溶剂高，同时某些物理性质，如沸点、熔融点、蒸发潜热、内聚能也高，挥发率则降低。,凹版印刷油墨的溶剂,物质的溶解与溶解度参数有关。表1、表2、表3分别列出了常用溶剂、高聚物以及部分混合溶剂的溶解度参数。表1,凹版印刷油墨高聚物的溶解度参数,表2,凹版印刷油墨的溶解原理,有相似溶解度参数，也会有相似的内聚力，大多数情况下如溶解度参数值相差值不大于1时，就可以互溶（相似相溶
9、原理）。同时高聚物也能溶解于溶解度参数值相似或较大的溶剂中。溶剂能够把溶质分散和溶解的能力即溶解力。一般可以通过观察一定浓度溶液的形成速度或观察一定浓度溶液的粘度来判断溶剂溶解力的强弱。溶解力愈强，溶解速度愈快，溶液的粘度愈低，也可以采用测试溶剂的稀释比值的方法，溶解力愈强，溶剂可以容忍溶质的加入量愈多，还可以考察溶液的稳定性或溶液适应温度变化的能力来判断，溶解力愈强，溶液贮存中越不容易发生不溶物析出或分层，受温度变化产生的不良影响也愈小。,凹版印刷油墨的干燥速度,、干燥速度的调节能力：凹印油墨靠溶剂挥发干涸而结膜，因此溶剂的挥发速度应与具体的印刷条件（印刷速度、设备干燥能力、气候条件、图文面
10、积大小等）相匹配，过快可能造成印墨流平性差，墨膜光泽性差，易泛白、堵版等故障；过慢虽然印品的再现性好，但油墨中溶剂难彻底挥发，墨层易发生粘连，成品残留溶剂过多。常用溶剂的挥发速度见表1，单一溶剂常常难以满足各种印刷条件的要求，采用混合溶剂较多，但溶剂组合要得当，否则会因某一溶剂过快地挥发，使体系失去平衡，出现树脂析出而成膜性差，引起浑浊、起桔皮状、粘连等故障。气温低、印刷速度快、设备干燥能力弱、印版深度大、粗笔图文和实地应选用挥发速度快的溶剂。对多色叠印，第一色的溶剂挥发速度最快，以后各色逐渐减慢。,凹版印刷油墨中溶剂对粘度的调节能力,、粘度的调节能力：溶剂是低粘度液体，加到油墨中能降低粘度，
11、从而与印刷速度、印版深度等相适应，印刷能够顺利、有效地进行。为保证储存时不沉淀，商品油墨的粘度均较大，在使用现场加入适当的溶剂以达到合适的流动性。一般印速80m/min可调节粘度2025S；印速100m/min则调节粘度1620S。,凹版印刷油墨的溶剂选择方法,、溶剂的选择方法：考虑到溶解能力、干燥速度，绝大部分用的都是精确配制的混合溶剂。某一种油墨须使用其专用溶剂，用错溶剂或使用不当，轻度时看上去象正常溶解，但进行印刷过程中会出现分离、着色不良、不透明、堵版、图文模糊；重度时会引起油墨的凝胶、分离、颜色变坏。有些溶剂有难闻的气味，不能用于食品包装材料用油墨的溶剂。一般低分子的溶剂臭味少，溶解
12、性强，干燥快。与乙酸乙酯、异丙醇、丁酮对比，乙酸丁酯、丁醇、甲基异丁酮等易于变成残余溶剂，且是印刷品异味的主要原因；使用高沸点溶剂还易出现“粘连”。另外溶剂的挥发气体对人的健康有不同程度的损害。因此应当严格选择溶剂。薄膜对溶剂的吸附残留量和溶剂对薄膜的溶解性详细见附件。,凹版油墨中影响溶剂挥发的因素,、影响溶剂挥发的因素：A、溶剂混合的配比。混合溶剂的挥发速度，受溶剂分子之间互相制约，因此不是各自的平均值。B、树脂的种类。聚合物脂溶解于溶剂中，这两种物质分子会彼此紧密结合，此时溶剂的挥发速度要比单一溶剂本身的挥发速度低。一定粘度（浓度）的液体油墨，在干燥过程中随着溶剂的挥发，树脂含量会增加，溶
13、剂的挥发速度则随之减慢。C、颜料的颗粒状况。制备油墨时随着颜料、填充料等材料的加入，溶剂的挥发速度会大大降低。颜料的颗粒越小，表面积则越大，溶剂的挥发速度便越慢。D环境温湿度。温度越高、湿度越低、空气越流通，溶剂挥发速度越快。反之则慢。因此印刷车间应配加热、排气、抽湿装置，既解决溶剂挥发、墨层干燥的问题，又解决污染问题。,凹版油墨的溶剂分类,、溶剂的分类： 一般具有沸点60-150的溶剂可用于凹版印墨。沸点100以下为低沸点溶剂。100-150为中沸点溶剂，150-250为高沸点溶剂，250以上为增塑剂。按化学结构分： A、脂族烃类：汽油、正乙烷、庚烷、橡胶用挥发油。溶解力小，臭味少，因而在要
14、求脱溶剂性良好时，用以代替芳族烃类 B、芳族烃类：苯、甲苯、二甲苯。溶解力强，残余物具有令人不快味，由于苯的毒性大，应避免使用。 C醇类：甲醇、乙醇、异戊醇、丁醇。高沸点的醇类有臭味，根据树脂的种类是适合的溶剂。 D酮类：丙酮、甲乙酮、甲基异丁酮、环已酮。具有强溶解力，臭味大，能溶解聚氯乙烯类印刷薄膜。 E 酯类：醋酸甲酯、醋酸乙酯、醋酸戊酯、醋酸丁酯、醋酸乙二醇酯。有臭味，价格高，但溶解力强。 F乙二醇醚类：乙二醇甲醚、溶纤剂、丁基溶纤剂。,凹版油墨的辅助料,3、辅助料改进油墨的印刷适性、皮膜物性、后加工适性等，加入比例很小。提高油墨适性的辅助料：阴、阳、两性、非离子四种界面活性剂，它们可提
15、高颜料的分散性，防止沉淀，从而改善油墨的流动性。但选择不当或添加过多会降低油墨的附着力和与胶水的亲合力。提高油墨印刷适性的辅助料：抗静电剂即表面活性剂，用量13%；消泡剂一般使用硅类、高级醇类、脂肪酸和酯类，用量3%。提高油墨柔软性和附着力的辅助料：脂肪酸酯类、环氧化合物类、聚酯类。提高墨膜耐摩擦性、滑动性的辅助料：聚乙烯蜡、石蜡、脂肪酸衍生物。提高墨膜耐热性、耐油性的辅助料：螯合剂、固化剂。提高墨膜耐光性的辅助料：紫外线吸收剂。,凹版印刷油墨的性质油墨颜色,三、凹版油墨的性质 为印刷出符合要求的印刷品，所用油墨须具备一定的性质。1、油墨的颜色：塑料制品上的图文大多数是由颜色来显示的，故对油墨
16、颜色检测十分重要，同一种颜色的油墨其色差应尽量小，检测油墨颜色的方法：肉眼观察即将标准色油墨和待测油墨分别涂布在刮样纸上，然后用对照来判断两者的差异：测色计检测，能测出色相、饱和度、明度等的具体数值。,凹版印刷油墨的性质油墨粘度,2、油墨的粘度：油墨是粘性流体，流动时会产生内摩擦力，这种阻力即时粘度。粘度与油墨的内聚力、流动性、粘附性等有联系。可用流出粘度计测量（须在指定的温度下）：将这一定量的油墨装入规定的金属杯中，让油墨从杯底的特制小孔流出，根据油墨全部流出所需的时间来求得粘度值，油墨流完的时短则粘度小（一般用秒表示）。,凹版印刷油墨的性质油墨触变性,3、油墨的触变性:颜料粒子均匀地分散在
17、连结料中,由于颜料与连接料呈极性接触其表面会形成带电层,静止一段时间后因相互吸引而呈絮凝状态,油墨变稠,粘度变大。当有外力作用品如搅拌时，絮凝状态很快被破坏油墨变稀粘度变小。这种性质即为油墨的触变性。颜料粒子形状支离破碎越不规则、含量越多，油墨触变性越大；连结料越多触变性越小。使用中触变性越小越好。,凹版印刷油墨的性质油墨粘着度,4、油墨的粘着度：油墨在两个物体之间分离时，所显示分裂应力的性能。一般粘度越大粘着度也越大。印刷过程中粘着度主要有三方面的影响：影响油墨的转移率；影响油墨的叠印，粘着度过小后面印刷的油墨就不能粘到前面的印墨上，使叠印不能顺利进行；对高速印刷，若粘着度过小易出现溅墨。粘
18、着度可用油墨拉力计来测量。,凹版印刷油墨的粘弹性和干燥性,5、油墨的粘弹性：印刷过程中油墨所具有的液体的粘性和固体的弹性这两方面的性能。与油墨中连结料的种类、外力作用（如搅拌）的时间有关。当外力作用时间较长时，油墨像液体一样表现出粘性；反之，当外力作用时间较短时，油墨主要表现出弹性。可用油墨的拉丝长度表示。6、油墨的干燥性：表示油墨转移到承印物上，固着形成硬质墨膜层的性能。印刷过程中的制品蹭脏、堵版等故障与此性能有关。常用油墨的固着时间（可用加压固着法测量）和干燥时间（用挥发干燥法测量）表示。,凹版印刷油墨的细度和着色力,7、油墨的细度：表示着色料和辅助料颗粒的大小以及它们在连结料中的分布均匀
19、度。着色料、辅助料的性质和颗粒的大小以及油墨的研磨情况有关。 一般无机颜料的细度比有机颜料要差；轧制次数越多研磨越充分，在连结料中分散越均匀，则细度越小。可用细度仪和肉眼观察来定量表示。8、油墨的着色力：由油墨中所含颜料的多少、颜料的分散度、颜料对光波选择性反射程度等决定。颜料多、分散性好则着色力强。着色力强的油墨，印品色泽鲜艳、明亮且用油墨量少。着色力是一个相对值。,凹版印刷油墨的性质油墨耐性,9、油墨的耐性：主要包括耐侯性、耐光性、耐热性、耐蒸煮性、耐摩擦性、耐折性、耐酸性、耐咸性、耐有机溶剂性、耐增塑剂性、耐油性、耐其它化学药品性。一般油墨的基本标准：颜色色相：透明，近似于标准色样。着色
20、力：与标准样相比为95-110%。 细度：25 um粘度：25、3号茶蒽杯为4080S。初干性：2550。一定温度（251），一定湿度（655%），一定时间（30S），由于溶剂的挥发，不 同厚度的油墨层由液态转变为固态的程度。,凹版印刷油墨的选用原则,四、印刷油墨的选用原则1、被印刷基材的性能：塑料的品种多种多样，应根据其特性来选取择最为合适的油墨。此外还要了解塑料薄膜是否经电晕处理、是否易于溶胀或溶解、是否容易拉伸。2、印刷条件：印刷机械种类、印刷速度、干燥形式等。3、印刷效果：色彩的浓度、透明度、有无光泽、有无套印、层次的再现性、正面刷，印墨有导电性、磁性、墨膜隆起等。,凹版印刷油墨的选用
21、原则,4、后加工条件：印品是否复合、热封或高频热合、镀铝等。5、最终制品的用途：塑料制品的用途各种各样，因此所印油墨也应具备相应的适性和耐性。例如：洗涤剂包装制品用墨要求耐水、耐碱；户外广告用墨要求耐光、耐水、耐候；玩具用墨要求卫生、耐摩擦盘用墨要求耐摩擦、耐汗；杀菌（化学药品、紫外线）、蒸煮用墨要求耐高温等。,凹版印刷的印刷铜版,凹印版辊又称铜版，是用金属材料铜加工而成的一种表面十分光洁园筒形的版材。目前，塑料凹印的版辊主要以铜质制造为多。凹印版辊是用来把原稿上的文字和图像转移到被印材料上的主要工具。 一、制版流程：详细见附件印版知识培训； 二、制版工艺：详细见附件印版知识培训；,凹版印刷铜
22、版的分色原理,三、分色原理分色是印刷制版工序之一。是指分解彩色原稿，制成几块基本单色印版的工艺。分解后的单色印版，用相应的彩色油墨套印，即能复制出符合原稿色调的印刷品。分色方法有三种，手工分色、照相分色和电子分色。电子分色：是通过电子分色机，用光电扫描分色制成的分色底片的一种制版方法。,凹版印刷铜版的分色原理,1、电子分色机电子分色机的全称叫电子扫描分色机。是采用光电扫描方法和电子计算机技术，能将黑白或彩色、反射或透射原稿进行分色和彩色校正及其它修正工作；能从彩色原稿直接制成分色软片的一种传递图像信息的扫描记录设备。2、电子分色机的组成电子分色机的基本组成部分分为：、原稿照明光学系统；、图像信
23、息分色及光电转换系统； 、图像色彩信息处理系统；、图像信息输出系统；、图像缩放系统；、校正及蒙版系统。,凹版印刷铜版的分色原理,3、电子分色基本原理：原稿附在扫描滚筒表面，光源发出微米级的一个细小的扫描光点，对原稿进行螺旋形的逐点扫描，把原稿图象析成许多微小的象素。被分光器分成四束光，其中三束光分别通过蓝、绿、红滤色片之后，被三支光电倍增管接收，从而产生黄、品红、青通道的主信号。第四束光亦被一支光电倍增管接收，产生滤光信号。黄、品红、青通道的主信号被光电倍增管放大，变换成强弱不同的电讯号，进入色彩校正电路，送至录影灯等装置，转换成不同强弱的光量，或通过激光加网装置，在感光片上曝光录影，制成分色
24、底片。,凹版印刷铜版的制作要求,四、铜版制作要求1、塑料薄膜在凹印过程中，由于受热和牵引的影响而产生被拉伸现象。如果凹印版辊不留有直径递增值，会影响套印的精确度，因此一般做成直径梯级凹版滚筒，在塑料印刷中要求版辊直径在每一后面色的版辊直径递增约+0.03mm。2、凹版滚筒的质量标准： a、同轴度允许偏差0.03mm。b、铬层厚度0.07mm，硬度维氏750900HV。c、表面粗糙度Ra0.16。d、动平衡试验不出现上下跳动现象。e、镀铬表面光亮平滑，呈青光、银白色，不乌不花，均匀一致，不脱落。,凹版印刷铜版的设计要求,五、制版设计要求在制版时，需要根据凹版印刷的特点对设计的原稿继续修改，使它能
25、够更加适合印刷需要。1、为了套印的需要，如细小的线条、文字不能采用多色套印，套色的图案上不能有细小的反白字，更不应该在套色图案上其它细小文字，对人像等要求套印较严的版，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。2、印刷的需要，条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。3、颜色保证方面，如果有条件的话，大实地与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。4、挂网版必须充分考虑80%和5%这两个颜色跳跃区，渐变挂网时网点极限应在10%以上。,电脑自动套印操作,自动套印工作原理：由扫描头如同人的眼睛对准印刷品上套印检测标记（又称马克线mark），印刷过程中，用各色印刷单元的扫描头监视马克线，当马克
26、线在扫描头下通过时，则产生脉冲信号送入电子控制装置中，比如第二色套印检查标记，如错前或错后于第一色套印检查标记，就会发生脉冲的相对时间参差不齐，于是立即通过电子控制装置启动调节电机使第一色和第二色之间的套印调节辊稍微移动，校正套印误差。套印调节包括横向套印误差调整、纵向套印误差调整。,电脑自动套印操作,1开始印刷：须先设定材料厚度、宽度、版辊直径（周长）。设定方法：F1F12，用“ ”选定操作员 + Enter F12。厚度设定：用移动光标至“印刷材料厚度”，按F12 + 厚度值 + Enter。宽度设定：用移动光标至“印刷材料宽度”，按F12 + 宽度值 + Enter。版辊直径（周长）设定
27、：F1F12，用“ ”选定技术员 + Enter F12。用移动光标至“印版直径（周长）”，按F12 + 印版直径（周长）+ Enter，设定OK 。 版筒径差一般为24mm/100mm 用户可输入24mm，即第2色组比第1色组大0.02mm，第3色组比第2色组大0.02mm 。,电脑自动套印操作,2选择套位色组（可检测马克线十组）、F1F12，用“ ”选定技术员 + Enter F12，用“ ”移至第二、三、四、五、六十色组 。、根据装版实际情况设定：若黑版（第一色）装在第一色组，则第二色组定义为“2”依次第三色组定义为3、4、5若黑版（第一色）装在第二色组，则第三色组定义为“2”依次类推其
28、他情况同上述设定。设定方法：F12 +“数字”+ Enter。,电脑自动套印操作,3马克线参数设定：、第一次印刷，可将各马克线参数设定为20，根据套位误差修改。调整原则：以黑色为主，若其他颜色小于黑色图案，马克线可设为20以上，若其他颜色大于黑色图案，马克线可设为20以下。第二色跟第一色，第三色跟第二色，依次类推。特殊情况：若第二色已套准。、清零：按F1 F11，按下箭头“”连续按，直到“清零”字幕出现，选择后，按Enter清零。,电脑自动套印操作,4功能健介绍F1：主屏幕显示本机台总的走膜路线。F2：主屏幕显示实时张力状态。F3：主屏幕显示文字，显示整机数据。F4：为非使用F5：、主屏幕，套
29、印误差显示（棒状图、历史趋势图）该显示图可做3级放大，按下“pgup” 键，可在下列范围内切换，20mm，4mm，2mm，既可粗看又可细看。、按数字健“1、2、3、4、5、6、7、8、9”显示套色棒10个子屏幕。如“2”则进入色组2子屏幕，包括色距、设定、纠偏。 色距：说明该色组与上一色组马克线距离是否太长或太短。 设定：说明该色组与上一色组马克线之间标准距离是多少，此值一般设定为20，若输入不同值，可用于印刷纠正，如20.1，即用“20”，仍有误差0.1时。,电脑自动套印操作,F6：主屏幕：张力及速度历史趋势图显示，出膜张力一般调整在60150N之间，收卷张力的设定由现场旋钮决定，一般在15
30、40N。 F7：参数输入。F8：显示套印控制参数，可以方便的修改各种控制参数。步骤：、用F8键，选择要输入的所在显示组。、用上下箭头选择要输入的参数、按F12参数输入键，此时在信息栏出现短划线。、用数据键输入数字键 + Enter，输入完成。,电脑自动套印操作,F9：测试屏幕，共有4组显示，可用F9不断切换。第1组：套色状态1，共有10个子屏幕，对应色组210和全部10个色组的总状态图。第2组：套色状态2，共有9个子屏幕。第3组：张力状态，共有6个子屏幕，分别为主电机状态，放卷部分，进膜部分，出膜部分，收卷部分1，收卷部分2。第4组：数字量与模拟量状态。,凹版印刷的工艺操作,一、油墨的调色1、
31、原稿分析，为得到原稿相同的图文色彩，应分析原稿由哪几种色墨组成，然后再分析某一色墨的色彩组成情况。分析原稿要注意，观看原稿某一色时应将其周围的部分遮住，以防止色彩并置；光线最好是间接明亮的日光，若在日光灯下观觉会使原稿泛蓝，若在白炽灯下观赏会使原稿黄；承印物（基材）的颜色，表面状况等对印墨色彩会产生的影响。2、调色时就尽量用色相相同的相同型号的定型油墨，因其饱和度要比用两种颜色油墨调和出来的高；尽量减少新用油墨的品种，因品种越多，消色比例会越高，新配油墨的明度降低，光泽性降低，饱和度下降，颜色鲜艳感丢失；要使用到几种色相的油墨时应尽量利用颜色接近的定型油墨；不同厂家，同一厂家不同类型的油墨不用
32、混用，以免发凝胶、沉淀、变色等故障。,凹版印刷的工艺操作,3、调色时，色相、浓度和饱和度三者之间互有影响，当改变油墨色彩的色相时，亮度、饱和度也将生变化。因此在纠正油墨的色差时应搞清是色相，亮度或饱和度哪一方面的差异，然后才能对症下药。4、调色时为获得浅色油墨而仍旧能保持油墨的粘度不变，可使用冲淡剂，冲淡剂是不加颜料而保持油墨中其他成分，而粘度已调节到使用粘度的一种调墨材料。若用溶剂调成墨色时，在墨色变成的同时油墨的粘度随之下降，而且墨中连接料比例下降后会使其附着力、墨膜厚度也降低。,凹版印刷的工艺操作,5、浅色油墨的调配，以白墨或冲淡剂为高，其它油墨为辅。将白墨放入桶内，逐渐加入其它油墨，调
33、和均匀，用对照的方法观看与原稿色彩的差异，直到符合要求，并记录各色油墨的比例和保留色样，以便对照和积累经验。注意：冲淡时加白墨不用溶剂，选色要正确。6、深色油墨的调配：用原色墨或间色墨调配；将原色油墨（比例最大的一色油墨）放入墨桶内，逐渐加入辅肋色油墨，调和均匀，用对照的方法观看与原稿色彩的差异，直到符合要求，并记录各色油墨的比例和保留色样，以便对照和积累经验。加深颜色还可通过加层次版的网眼大小即油层加厚，也可加大色料用量来实现，但经济性不好。,凹版印刷的工艺操作,7、调色时应正确利用补色关系，例：A、调配间色或冲淡原色墨时应尽量避免互补色油墨的混入，否则因增加的消色成分多，色的饱和度下降，色
34、泽发暗。B、出现色偏需纠色可利用减色互补原理。墨色偏黄为消除黄色调可在墨中加入少许紫兰色调的墨，黄一紫兰互补，相互混合后为消色。C、调配色相也可用加色互补原理；兰墨偏红需孜为偏黄时只需在墨中加入少量绿墨，因油墨中反射出来的红光和绿光混合而成黄光，偏红的兰墨便变成偏黄的了。D、青能消除白色中的黄色调，为使白墨变白可加少量群青。E、黑墨中加入少量酞青兰就可以消降低黑墨中的黄色调，黑墨会变黑。8、刮样时应注意：墨膜在干燥前后的色彩有差异，只有在墨膜干燥后检验的结果才会正确；刮样用的基材应与原稿一致，以免出现色差，配色时光照条件十分重要，要与现用原稿一致。,凹版印刷的工艺操作,二、印刷色序：印刷色序是
35、指彩色印刷复制过程中先印什么颜色，后印什么颜色的安排。印刷色序直接影响着复制品的色彩还原效果。实践证明，同一套印版，同一系列的彩色油墨，如果印刷色序不同，画面的色彩将有明显的差异。1色序的选择依据： 、从油墨的粘度考虑：一般先印粘度大的油墨，即第一色第二色、印刷品的光泽度考虑：可将满版的淡色最后印刷，四色印刷中，一般黄版较满，可以作为最后印刷。、按油墨干燥速度：将油墨干燥较快的安排先印，这样有利于叠印。、按油墨透明度确定色序：一般先印透明度低的，后印透明度高的。、据墨色深浅确定色序：一般先印深色，再印浅色。、油墨遮盖力最强的先印。,凹版印刷的工艺操作,2一般常用色序、里印：印刷色序：黑兰红黄白
36、 。、表印：印刷色序：白黄品红兰黑 。专色安排：一般放在白前，黄后，一般不放在兰，红，黄之间。,凹版印刷工艺操作刮刀安装,三、刮刀安装 凹版印刷中刮刀对印刷品质有着非常重要的作用，印刷质量的好坏在很大程度上取决于刮刀。刮刀的作用：将非印刷区的多余油墨刮尽，是印刷区油墨通过刮刀转移到薄膜上，印刷过程一定要掌握使用好刮刀。刮刀由刀架、刀背、刀片三部分组成，其中刮刀片一般由不锈钢制成厚度有0.1mm、0.15mm、0.20mm、0.25mm等几种，现我厂使用厚度0.15mm，软的（薄的）刮刀易产生灰雾，硬的（厚的）刮刀易磨损凹版。我厂刀背约为0.30mm钢片（具有增强刮刀弹性的作用）。刮刀的硬度要比
37、凹版小通常为维氏500700，凹版镀层为维氏9001100。,凹版印刷工艺操作刮刀安装,刮墨刀长度一般比凹版长30-40mm。将刀架内清理干净，把刀片装在刀背下面，拉平直并用螺钉把它们夹紧，装好后不能有曲状，必须平直。刀架与刀背的距离约为2025mm，刮墨刀片长出约35mm，应根据印刷情况调节此距离。装好刀片后，对刀片进行打磨抛光（新旧刀片都要进行打磨），带上手套、防止划伤手指，用1000#砂纸蘸油来回打磨。调节刀架使刀与印刷凹版切线成6070的角度，刀片与压印点的距离为2535mm为宜。调节刮架的压力使之刮到凹版，并刮尽凹版非印刷区油墨的最小压力为宜。,凹版印刷工艺操作张力调节,四、张力调节
38、印刷材料的张力控制是套印准确的基础，不同拉伸强度、厚度的印材需要用不同的印刷张力。当印材张力太小时，印材前进时呈“超前”状态，难以套印准确，严重时还会左右跑位，呈蛇行现象。当印材张力太大时，印材前进时呈“落后”状态，难以套印准确，严重时还会使印材拉紧起纵向皱痕（或皱折）现象。印刷时的张力分为放卷张力、印前张力、印后张力、收卷张力。放卷张力为预备张力，一般比印前张力小；印前张力为各段套印时提供平稳的张力，是套印的关键因素；印后张力为辅助套印所需的平稳张力，一般比印前张力稍大；收卷张力为印品的卷取张力，因印刷油墨的原因，收卷张力使用较小。,凹版印刷工艺操作压力调节,五、压力调节1、上墨压力在压力作
39、用下，胶辊把印刷材料压下，紧贴于印版表面上，使印版表面网孔内的油墨因接触而转移到印刷材料上来。当上墨压力太小时，胶辊表面不平整处及粗糙的印面、浅网处就容易发生油墨转移不良，严重时甚至出现块状脱墨现象。当上墨压力太大时，机械磨损增大，容易发生“咬色”现象；在胶辊硬度较小时，印刷图案边缘处还容易出现溢墨现象。在薄膜印刷，胶辊硬度为7075邵氏时，一般使用印刷压力为0.20.4Mpa 。,凹版印刷工艺操作压力调节,2、刮刀压力刮刀要把印版表面不作转移的油墨刮干净，就得对版面保持一定的压力。使用时，如压力调节过大，虽油墨的刮干净效果较好，“墨雾”、“拖尾”现象消除较好，但同时会出现刮刀、印版的磨损增大
40、，耐用性不长，印刷效果得不到保持。如压力调节过小，“墨雾”、“拖尾”现象容易出现。在浅网叠色情况下，刮刀压力的大小还会影响图案色相的变化。调节刮刀的压力，应根据刮刀安装的硬度、角度、刮墨效果、印刷线速等实际情况进行调节，原则上是刮刀的刮墨效果在保证良好的前提下，使用最小的刮刀压力为好。我厂现有的刮刀装置及配件，刮刀压力调节在0.060.1Mpa为宜。,凹版印刷工艺操作温度调节,六、温度调节1、冷却温度现有印刷机的冷却装置是辊筒水冷式（有20的冷却水或自然水），安装于干燥箱的出口处，作用是把刚经干燥后变热的印刷材料和油墨，冷却降温下来，使薄膜材料从干燥箱出来后，即被降温定型，不易产生被拉伸过量，
41、而导致套印困难和收卷后变形的情况；油墨经冷却后而凝固，就不易出现油墨粘辊现象。我厂现有的冷却温度调节是依靠地下水池降温，水温得不到控制，需注意水温升高时的影响。,凹版印刷工艺操作温度调节,2、干燥温度油墨经转移到印刷材料上后，需要通过干燥装置，把完成任务的溶剂挥发出去，达到墨层干固和消除溶剂残留引起的危害。干燥温度的调节需根据印刷线速、墨层面积与厚薄、溶剂的挥发性、材料的耐温性而调节。印刷线速越快、墨层面积越大越厚、使用挥发性小的溶剂的场合时，干燥温度要升高，以达到干燥目的。而印刷材料不同时，要注意干燥温度的不良影响而作调节，根据现有的印刷条件和工艺，常用印刷材料BOPP类的干燥温度以5075
42、（实际）为宜；BOPA、BOPET的干燥温度以5080（实际）为宜；未拉伸的PP、PE、NY、PVC类的干燥温度以4065（实际）为宜。干燥油墨层还需给予足够的吹风和排风，这样的干燥效果会更好。,凹版薄膜印刷的工艺控制,七、薄膜印刷的工艺控制不同的印刷基材，其印刷的适应性各不相同。在印刷时，需要选择不同的工艺进行生产，才能达到较好的质量效果。BOPP是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺：选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在80以下。BOPET印刷要点：因PET通常较薄，易起折皱，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨
43、易离层，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。,凹版薄膜印刷的工艺控制,BOPA印刷要点：BOPA是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合尼龙膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用）预热温度为5080；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨，印完后的产品必须密闭包装，并尽快复合。,凹版薄膜印刷的工艺控制,K涂层膜（KOP、K
44、PA、KPET）印刷要点：因为K涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且PVDC刚而脆，在印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。另外，对溶剂有选择性，使用溶剂不当时可能会将涂层溶下来，印刷膜溶剂残留量较大，且易粘连，因此干燥和冷却需特别注意。消光膜的印刷可以采用OPP的工艺在其光面进行里印，但因其表面的消光层不能承受高温，需要控制干燥温度。,凹版薄膜印刷的工艺控制,珠光膜采用表印油墨进行表印，并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时采用很低的干燥温度，要选择专用的热收缩
45、油墨（银色的墨层要能受热收缩而不掉落），如果是PVC热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。未拉伸的PP、PE薄膜印刷时张力要很小，套印难度较大，图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。总之，对于不同的印刷基材，必须从油墨选用、制版设计、印刷工艺上作出调整，才能确保产品的质量达到要求。另外，有些高阻隔涂层材料在有条件的情况下尽量不在涂层面上印刷，以防破坏了阻隔涂层。,凹版印刷工艺控制色相控制,八、印刷色相的控制在印刷工艺中，如何使一批印刷品或几批印刷品保持色相的一致是个最基本的要求，也是一个重要的难题。色相的一致只能说是相对的，绝对的色相一致是不可能的，特别是印的次数多时，此一批与彼一批可能色相就差远
46、了一些。下面谈谈如何把色相控制在最大限度的一致性上。1、油墨要求油墨的色相没有偏差，首先最好是用同一批次的油墨。因为不同批次的油墨，虽然有些色相几乎没有什么变化，但有些却有变化，这需要对原料供应把好关。油墨色相的一致是最基本的要求，也是重要的条件，如果油墨色相偏差过大，就很难通过其他办法来控制色相的一致，当几个颜色叠在一起或上墨层较厚使，色相的差别就很明显了。,凹版印刷工艺控制色相控制,其次要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持经常添加新墨，特别是一些上墨量较少的图案，如果一次加墨太多，油墨长时间的使用而没有新墨加进去其色相就会发生变化。比如用久的黑墨就带有灰色，没新墨那么纯墨，用久的红墨会变暗
47、红色，没新墨那么鲜红。第三是要求油墨的粘度保持自始至终的一致，最好是用粘度控制器来控制。,凹版印刷工艺控制色相控制,2、刮刀刮刀接触印版的位置对颜色特别是浅网纹的色相有着较大的影响，所以要求自始至终刮刀基本上在同一位置。刮刀的压力对色相影响不大，可以在一定的范围内变化，但是，如果变化过大也是有影响的，特别是对于浅网纹的印刷。3、印版印版对色相的影响主要表现在：、堵版。此时油墨的转移量就减少，从而影响色相。所以要用去污粉清洗干净印版，使其在正常状态下印刷。、印版的磨损。当印版的印刷数量较多时，随着磨损程度的增大，其色相就会变化，总体来说是变淡。为解决这个问题，如果是印刷批量较大，并且经常印刷的品
48、种，可以在新版时把油墨冲淡一些，然后随着印量的增多，逐渐减少冲淡的程度，直到不再冲淡。,凹版印刷工艺控制色相控制,色相的变化主要与上面几个问题有关，但还与打样、签样有着密切关系。可以 说不解决签样的问题，色相的控制根本是力不从心的，许多印刷厂都是先印一张样，然后让客户确认效果再正式印刷。印刷样品时就非常关键，它直接影响着能否把色相控制好。用一句话来概括就是：印刷样品时要在正常的印刷状态下进行，不能为了追求某个色相而进入非正常状态下印刷。正常的印刷状态包括以下几方面：油墨的粘度要合适，过大的粘度不利于油墨的转移，又容易产生糊版，特别是黑墨，如果是在粘度较大的状态下确认的印样，根本是不可能长时间印
49、刷的，肯定会糊版，使印品报废。粘度太小时很容易出现静电现象，也不利于色相的控制。,凹版印刷工艺控制色相控制,油墨最好是新旧混合的。如果是使用的印刷时间过长，色相已变化的油墨打样也是很难保持色相一致的。道理很简单，因为没有这些同样的油墨添加，只有新墨添加，而新墨的色相与原来油墨的色相是有差别的。刮刀接触印版的位置要合适。如果印样是在刮刀接触印版的位置与胶辊接触印版的位置两者距离较远情况下进行的，在正式印刷时，有些浅网纹的地方就很难转移油墨上薄膜，在印品上就会产生花点。当缩短该距离位置试图清除这些花点时，其色相肯定会变化，当然，如果是实地版印刷则基本不存在这个问题。,凹版印刷工艺控制色相控制,色相的控制多数是控制多个颜色的混合效果，上述是针对一个颜色的变化的。在具体操作时，先要准确的判断是哪一个颜色发生了变化以致混合起来的色相发生了变化，这一点是前提，如果是判断失误就不可能把色调到正确的方向来，判断准确后再结合以上所述去操作，色相的控制就有可能得到较满意的程度。,
