1、压力管道施工施工方案第 1 页 共 33 页一、工程概况：1.工程简况:1. 1 宝钢 1800 冷轧压力管道主要包括氮气（N 2） 、氢气（H 2） 、蒸汽（SL） 、压缩空气（CA）管道、焦炉煤气（COG） 、混合煤气（MG） ，管径为 32*2.5 920*7，总计约 10435 米。大部分管道分布在主厂房 1 区-6 区各列管桥上，为酸轧、连退、热镀锌等机组服务。热力、燃气管网工艺流程图2.质量目标:质量目标：工程质量等级 100%合格，质量优良率90% 以上。3.安全目标:杜绝重大安全事故,月负伤率小于千分之零点四，争创“无伤工程” 。4.工期目标:1 区-6 区压力管道安装于 20
2、03 年 1 月 10 日至 2003 年 5 月 31日全部结束。5 工艺流程：热力管网中,来自减温减压站的低压蒸汽经 5 区、4 区、6 区、1 区、2区供 1#、2#热镀锌机组、酸连轧机组、连退机组供气，一部分回到酸再生站，另一部分到煤气站。高压蒸汽是来自外网到减温减压站。压缩空气自空压站经 4 区、5 区、6 区、1 区、2 区、3 区到废水处理站、酸再生站和煤气站。燃气管网中的焦炉煤气、混合煤气、氢气、氮气均来自煤气站经 3 区压力管道施工施工方案第 2 页 共 33 页到 2 区连退、4 区的 1#、2#热镀锌；混合煤气除上述外经 2 区、6 区到酸再生站。氮气除上述外有一路与外网
3、连接。 6实物量统计：燃气管网实物量：钢管名称 规格 数量(m)钢板卷焊管 920*7 405钢板卷焊管 820*6 140钢板卷焊管 720*6 175钢板卷焊管 630*6 602钢板卷焊管 426*6 75钢板卷焊管 377*6 170无缝钢管 426*8 80无缝钢管 377*8 180无缝钢管 273*8 640钢管名称 规格 数量(m)无缝钢管 219*6 590无缝钢管 159*4.5 50无缝钢管 57*3.5 1070不锈钢管 57*3.5 100合计： 4277 米热力管网实物量：钢管名称 规格 数量 (m)无缝钢管 478*10 14无缝钢管 426*9 654无缝钢管
4、377*10 330无缝钢管 325*8 260无缝钢管 273*7 950无缝钢管 219*6 2700无缝钢管 159*4.5 750无缝钢管 32*2.5 500合计： 6158 米压力管道施工施工方案第 3 页 共 33 页7工程特点：1.3.1 施工工期短，工作量大，且点多面广。1.3.2 高空作业，施工现场条件不好，施工难度大。 1.3.3 管道焊口数量多，射线探伤拍片量大，需要边施工边进行检验。二、施工部署：管道施工是结合二十冶的整体规划,根据管桥的安装程序进行管道的安装。施工顺序为先 1 区、6 区的管道，然后 3 区、2 区管道，最后为 4 区、5 区。三、施工进度计划：见施
5、工进度网络图四、施工准备：考虑到本工程工期短、作业面广的特点，施工准备工作很重要，技术标准的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用材料的提前备货、施工顺序的优化和施工方法，以保证一经开工即可投入正常施工当中。4.1 技术准备4.1.1 熟 悉 和 审 查 图 纸 ， 参 加 设 计 交 底 ， 同 时 取 得 各 项 技 术 资 料 及 有 关 图集 ， 制 定 施 工 技 术 措 施 ， 组 织 技 术 交 底 。4.1.2 了 解 管 道 的 总 体 布 置 ， 对 每 个 管 道 的 规 格 、 材 质 、 连 接 形 式 及 垫 片的 选 用 、 防 腐 、 保 温 等 应 做 到 心
6、 中 有 数 。4.1.3 选 用 施 工 及 验 收 规 范 :工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97压力管道施工施工方案第 4 页 共 33 页压力管道施工施工方案第 5 页 共 33 页现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 ；GB50236-98工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准GB50185-93钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-96建设工程防腐管材技术标准Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求；宝钢建设工程压力管道管理规
7、定：文件编号：GFZ1400942 劳动力配备：4.2.1 根 据 宝 钢 1800 冷 轧 主 厂 房 1 区 -6 区 压 力 管 道 的 工 作 量 、 拟 定 工期 、施 工 进 度 计 划 、 劳 动 生 产 率 组 织 施 工 人 员 进 场 。4.2.2 机 装 项 目 经 理 部 按 计 划 组 织 劳 动 力 进 场 ， 满 足 工 程 进 展 所 需 的 数 量 ，特 别 是 保 证 具 备 完 成 本 项 目 所 必 备 的 技 术 工 程 人 员 。4.2.3 从 事 技 术 工 种 作 业 人 员 必 须 经 过 相 应 专 业 培 训 ， 并 具 有 上 岗 证 件
8、 ，确 保 持 证 上 岗 。 尤 其 对 电 焊 工 、 气 焊 工 、 电 工 等 特 殊 技 术 工 种 人 员 需 加强 培 训 ， 保 证 其 技 术 素 质 。4.2.4 劳 动 力 计 划 :劳动力计划表工种配管起重电焊气焊电工其它管理合计压力管道施工施工方案第 6 页 共 33 页人 数 30 9 6 3 2 8 2 604 3 主要施工用工、机、量具及材料计划：序号 名称 规格 单位 数量 备注1 氩弧焊机 YC-300TWSPVVTA台 6 完好2 交流电焊机 B1-300 台 63 配电箱 400A 台 54 烘箱 YGCH-X-100 台 15 角向磨光机 150 台
9、66 角向磨光机 100 台 67 保温桶 个 108 试压泵 台 29 内圆磨光机 台 510 磁座电钻 23 台 211 台钻 618 台 312 链条葫芦 2t 台 613 链条葫芦 3t 台 314 链条葫芦 1t 台 1015 螺栓千斤顶 10t 台 516 汽车吊 45t 台班 20 管道吊装及 材料倒运17 汽车吊 12t 台班 20 管道吊装及 材料倒运18 汽车 10t 台班 60 材料倒运压力管道施工施工方案第 7 页 共 33 页19 电缆 16m2*4 米 300 施工用20 电缆 50 m2*4 米 200 施工用21 线盘 只 1022 安全带 个 2023 氧乙炔
10、工具 付 824 氧气瓶 只 2525 乙炔瓶 只 1526 跳板 4000*300*50 块 3027 脚手架管 48 t 528 麻绳 12 Kg 20029 灭火器 干粉 瓶 1030 陶瓷纤维布 Kg 250 防火安全用31 卷扬机 5t 台 232 卷扬机 3t 台 433 滑轮 2t 台 534 滑轮 1t 台 1035 钢丝绳 6*37 15 米 50036 磁力线坠 个 1037 角尺 把 638 钢卷尺 5m 把 10压力管道施工施工方案第 8 页 共 33 页五、管道安装施工方法5.1 管道施工程序如下：5.2 管道材料验收1) 对所到管子、管件及附件必须具有出厂合格证。2
11、) 管子、管件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格不得使用。3) 对管道及各类附件进场后应进行外观检查，有重皮、裂缝的管子及附件不得使用。4) 管子、管件安装焊接前要进行酸洗，有脱脂要求的管子还必须进行槽式脱脂。管子、管件酸洗、脱脂要有软件资料及出厂检验合格资料。管道材料验收管道工程交接验收管道安装管道检查管道吹扫与清洗管道涂漆管道绝热管道焊接管道及支架预制管道试压焊缝射线探伤检查压力管道施工施工方案第 9 页 共 33 页酸洗、脱脂后的管子及管件运到现场后其两端一定要封扎严实。5) 施工前阀门强度及密封性试验应按规范要求对阀门按一定比例（根据介
12、质不同选择）进行抽查。53 管道安装要求：1) 管子对口时应在距接口处中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径 DN100mm 时，允许偏差 为 1mm；当管子公称直径DN100mm 时，允许偏差 为 2mm，但全长允许偏差均为 10mm.2) 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3) 在燃气管道中，COG 管道与 N2管道水平净距不小于 150mm，N 2管道与 H2管道间距不小于 250mm。4) 氮气、氢气管道、管件、阀门等在安装过程中及安装后应防止有防措施防止油脂污染，防止铁屑、焊渣、砂土及其杂物进入或遗留在管内，并应
13、进行严格的检查。5) 氢气、氮气管道内壁除锈必须彻底除去毛刺、锈斑、鳞片、浮渣，直至管道内壁出现金属光泽为合格。6) 对氢气管道、氮气、焦炉煤气、混合煤气管道法兰两侧进行跨接，压力管道施工施工方案第 10 页 共 33 页其跨接电阻小于 10 欧母。7) 氢气管道放散管应采用不锈钢管，放散管口设置阻火器。8) 所有管道放散管均沿着厂房布置，且放散管口高于厂房 4 米左右。9) 管道安装允许偏差：项目 允许偏差（mm）室外 25坐标 架空及地沟室内 15埋地 60室外 20标高 架空及地沟室内 15埋地 25DN100 2L/1000 最大 50水平管道平直度DN100 3L/1000 最大 8
14、0立管度 5L/1000 最大 30成排管道间距 15交叉管的外壁或绝热层间距 2054 管道支架安装：1) 管道安装时管道的托座、托盒、支架、管卡应准备到位并及时安装和固定。2) 管道安装时，其环向焊缝应离托座边缘不小于 300mm，纵向焊缝离托座上方不小于 200mm3) 固定支座应按图纸位置进行安装， 导向支座或滑动支座的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2，绝热层不得妨碍其位移。4) 管架紧固在槽钢或工字钢翼缘板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。55 蒸汽管道安装压力管道施工施工方案第 11 页 共 33 页1)
15、蒸汽管道波纹补偿器的施工，必须严格按照制造厂提供的安装使用要求进行，严禁利用波纹补偿器来吸收安装误差，补偿器在现场安装时，应按图给出的参数对波纹补偿器进行预拉伸，预拉伸量为管道热伸长量的 1/2.2) 蒸气管道有导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格按图纸施工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认签证。3) 蒸汽管道，应对支、吊架进行检查：a、活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计要求。b、管托不得脱落。c、固定支架应牢固可靠。f、 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计要求。4) 波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道保持同轴，不得偏
16、斜。5) 安装波纹补偿器时，应设置临时约束装置，待蒸汽管道吹扫预加热时再拆除临时约束装置。6) 波形补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜。56 法兰安装：1) 法兰、阀门等管道连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管道支撑架等位置。2) 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的 1.5/1000，不得大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3) 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧帖，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个,紧固后的压力管道施工施工方案第 12 页 共 33 页螺栓与螺母宜齐平。4
17、) 法兰与管道安装允许偏差：项目 允许偏差（mm）DN100 0.5100DN300 1法兰面与管子中心垂直度DN300 257 阀门安装：阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其方向。对煤气、氢气管道上的阀门应逐个进行强度及严密性试验，不合格者不得使用。其它介质的管道阀门应从每批供货中抽查 10%，且不得少于 1 个进行压力和密封试验，当不合格者应加倍抽查，仍不合格者该批阀门不得使用。5.8 垫片安装：垫片安装根据其介质的不同，选用的垫片也不同，各介质垫片的选用如下：序号 介质名称 最高工作压力 工作温度 管径范围 垫片名称1 焦炉煤气 0.031MPa 常温 DN400 柔性石墨
18、垫片2 混合煤气 0.031MPa 常温 DN1200 柔性石墨垫片3 氮气 0.7MPa 常温 DN400 缠绕垫片(基本型)4 氢气 0.55MPa 常温 DN125 缠绕垫片(基本型)5 蒸汽 SL 1.6MPa 260 25-400 缠绕垫片(基本型)6 蒸汽 SL1 0.7MPa 180 25-450 柔性石墨垫片7 压缩空气 0.8MPa 40 15-450 柔性石墨垫片5.9 煤气管道的预制及要求：1） 混合煤气、焦炉煤气管道为钢板卷焊管，管径在 377*6压力管道施工施工方案第 13 页 共 33 页920*7，约有 1567 米。2） 钢板的裁剪下料宜选用剪板机，当采用氧乙炔
19、火焰进行切割时，必须保证尺寸的正确和表面的平整。3） 对卷管的焊接要求如下：A) 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm；B) 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm。C) 卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm；D) 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于 1mm/m。E) 卷管的周长偏差及圆度偏差如下:公称直径 800 800-1200周长偏差 5 7圆度偏差 外径的 1%且不大于 4 4F) 当公称直径 DN 600mm 时，卷管焊接采用双面成型，DN600mm，采用单面成形氩弧焊
20、打底。G) 管道焊完后，必须清除渣皮、飞溅等，并进行外观检查。该煤气管道的焊缝应采用磁粉检验或液体渗透检验,并对焊缝进行射线探伤拍片检查,抽检为转动口的 5%,发现焊缝表面缺陷应及时消除，消除后应进行重新检验，直至合格为止。510 管道吊装：1 区-6 区管道的吊装应根据现场的实际情况来选择吊装方法，一般压力管道施工施工方案第 14 页 共 33 页情况下利用卷扬机进行吊装(见吊装示意图一)。在特殊情况下如混合煤气大管径 920*7 在 3A 列线 304 线与 2C 列 216 线管道的吊装采用汽车吊安装(见吊装示意图二).511 管道焊接5.11.1 管道的焊接要求1) 焊工一定要持证上岗
21、，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。2) 管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。管道焊接的坡口型式和要求如下：序号 坡口 坡口形式 手工焊坡口尺寸（mm）S 13单面焊C 01.5S 361 I 型坡口S C双面焊C 02.5S 39 926 65075 0 55065 0C 02 032 V 型坡口 SP C P 02 033) 焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求。焊条由专人负责对其进行烘焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一压力管道施工施工方案第 15 页 共 33 页般每次发
22、放量不应超过 4 小时使用量。4) 每名焊工都配备开盖式焊条保温桶。5) 焊条型号规格：手工电弧焊选用 E4303 焊条，直径 3.24.0,氩弧焊丝选用 TIGJ50,直径为 2.4mm。6) 焊条的烘焙要求：烘焙 在烘箱或烤箱中贮存焊条类型温度（） 时间（h） 温度（） 时间（d）酸性焊条 100150 12 50 307) 管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于 10，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。8) 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支架净
23、距不应小于 50 mm。9) 不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊成形。氩弧焊丝应根据管子牌号和输送介质参数选择，钨极一般选用含二氧化钍 11.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在 99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm 宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧 100mm 宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。10)不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片，不含氯离子的塑料片或橡胶板。11)不锈钢管道的焊接，施工时采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行压力管道施工施工方案第 16 页 共 33 页焊接，管道
24、内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理.12) 氮气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径 60mm 的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型。5.112 管道焊接检验(1)管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定:质量分级检验项目缺陷名称 裂纹 不允许表面气孔不允许每 50mm 焊缝长度内允许直径0.3，且2mm 的气孔两个孔间距6 倍孔径每 50mm 焊缝长度内允许直径0.4，且3mm 的气孔两个孔间距6 倍孔径表面夹渣不允许深0.1长0.3，且10mm深0.2长0.5，且20mm咬边 不允许0.05，且0.5mm 连续长度100mm，且焊缝两侧
25、咬边总长10焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在 6 焊缝长度内不超过 0.2，且2.0mm，每 100 焊缝内缺陷总长25mm0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm根部收缩不允许长度不限焊缝外观质量角焊缝厚度不够不允许0.3+0.05，且1mm,每 100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05，且2mm,每 100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm压力管道施工施工方案第 17 页 共 33 页角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a 2+0.15a 2+0.2a余高1+0.1b，且最
26、大为 3 mm1+0.2b，且最大为 5 mm(2)焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线探伤检验。碳素钢焊缝的射线探伤检验应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级3323 的规定。(3)管道焊缝的射线探伤检验应根据设计及专题会议决定严格执行,见下表：射线探伤等级 附注：按有关文件汇编的射线探伤数量碳素钢焊口 不锈钢、铜管焊口序号介质名称最高工作压力 MPa设计温度 管径范 围 碳素钢管不锈钢管焊接要求 固定 转动 固定 转动1 焦炉煤气 4002 混合煤气00311200手工单面焊时采用氩弧焊打底10% 5%3 氮气 07 150-400 10% 5% 40% 15%4 氢气
27、 055常温125 40% 15% 100% 15%5 蒸汽 07 180 150-4006 压缩空气 08 40 150-400 氩弧焊打底 总数 5%512 管道试压5.12.1 管道系统试验前的准备1) 管道系统施工完毕，并符合设计要求。2) 支吊架安装完毕。3) 焊接和热处理工作结束，焊缝检验报告合格。焊缝未经涂漆和保温。压力管道施工施工方案第 18 页 共 33 页4) 试验用压力表要经校验，精度不低于 1.5 级,表的满刻度值为最大被测压力的 1.52 倍，压力表不少于 2 只。5) 具有完善的、并经批准的试验方案。6) 试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲
28、板的部位应有明显标记和记录。512.2 管道系统的压力试验1) 水压试验压缩空气管、蒸汽管压力试验采用清洁的水作介质。向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分 23 次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关条文执行。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面检查，并用重 1.5kg 以
29、下的圆头小锤在距焊缝1520mm 处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，待缺陷消除后，再重新试验。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录 。2) 气压试验氢气、氮气、煤气管道气压试验可选为无油的压缩空气（或按设计要求进行） 。首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的 1.15 倍。试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的 50%，进行检查如无泄漏及异常压力管道施工施工方案第 19 页 共 33 页现象，继续按试验压力的 10%，逐级升压，直至强度试验压
30、力。每级试验压力稳压 3 分钟，达到试验压力后稳压 10 分钟，以无泄漏、目测无变形等为强度试验合格。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。氢气、氮气管道强度试验合格后，将其压力降至设计压力保持 30 分钟，如压力不下降，即认为严密性试验合格。3) 泄漏量试验：混合煤气、焦炉煤气作泄漏量试验。管道的泄漏量试验应包括阀门、管件等在内，试验时的测压、测温点应有代表性。泄漏试验压力为设计压力，时间为 24 小时。平均每小时泄漏率对室内管道应以不超过0.25%为合格；泄漏量计算公式为：A=100/T（1-P 2 T1/ P1 T2）*K%式中:A每小时平均
31、泄漏率%；P1试验开始时的绝对压力 MPa；P2试验结束时的绝对压力 MPa；T1试验开始时气体的绝对温度K；T2试验结束时气体的绝对温度K；t试验时间 小时；K校正系数，当 DN300mm 时，K 取 1；当 DN300mm 时，K=300/DN；DN 管道的公称直径 mm；注：试验用的压力表已经检验并在周检期内，其精度不低于 1.5 级。513、管道吹扫：压力管道施工施工方案第 20 页 共 33 页5131 一般要求：1) 管道吹扫要求在试压合格后进行。吹扫爆破口设在车间外或无人区域，并且在危险范围内拉上警戒绳并派专人监护，以防止人员进入发生危险。2) 吹扫前应检查管道的支架、托座及固定
32、支座是否牢固，必要时加设临时支架。3) 每条管线应进行单独吹扫，吹扫的顺序应先主管、后支管再疏排水管，依次进行。5132 蒸汽管道吹扫：1) 蒸汽管道吹扫应接通外网的蒸汽管道通过阀门控制进行吹扫。其流速不低于 30m/s。2) 蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温 1 小时后进行吹扫，然后自然降至环境温度，开启气阀（蒸汽阀的开启和关闭都应缓慢）进行及时排水，检查管道的热位移。再升温-暖管- 恒温进行第二次吹扫，一般吹扫不得少于 3 次。3) 蒸汽管道吹扫后的检验用厚度为 5mm，宽度不小于排气管道内径的 8%的铝板制作的耙片进行检查。合格的标准如下：吹扫合格标准：项目 合格标准耙片上痕迹的大小
33、0.6mm 以下痕深 0.5mm粒数 1 个/cm 2压力管道施工施工方案第 21 页 共 33 页时间 15min（两次皆合格）5133 其它介质管道吹扫：1) 对于氢气、氮气管道吹扫介质必须为无油压缩空气。而压缩空气、混合煤气、焦炉煤气管道吹扫介质可应采用一般的压缩空气即可。2) 吹扫空气的压力不得超过设计压力，流速不小于 20m/s，当吹扫排出口无烟尘时，可用涂有白漆的木制耙板在排气口处进行检查，5min 内耙板上无污物为合格。3) 对于氢气管道在吹扫前先用木榔头在管道的焊缝处进行敲击，然后在管道一头用白布包扎，另一头用氮气进行吹扫。4) 氢气、氮气管道在吹扫合格后应充入氮气保护，并及时
34、封闭管口。氢气管道投产前必须用氮气进行置换处理。5) 管道吹洗合格后，填写管道系统吹洗记录 ，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。514 管道的脱脂：1) 氢气、氮气管道及管件的除锈,采用槽式浸泡酸洗除锈,常用工艺流程为：碱洗脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗中和碱脂废液处理 酸脂废液处理钝化吹干、干燥钝化废液处理压力管道施工施工方案第 22 页 共 33 页2) 管道酸洗时要严格遵守操作规程,以防止酸洗件产生过蚀、氢脆，酸洗液的温度及酸洗时间应在规定的控制范围内，各工序之间须连续进行，不得中途停顿，钝化后应在 48 小时内涂完底漆。3) 氢气、氮气管道浸泡锈处理后，管内无油迹可
35、不用再脱油，若检查管内有油时，须进行脱脂。4) 氢气、氮气管道脱脂合格后，两端要有可靠的封盖保护，以保证管道不被污染。5) 氢气、氮气管道用的阀门、附件也必须进行脱脂，脱脂后的管道、管件及阀门，安装前必须用白布严格检查，其内表面是否被污染，若发现油污斑点时，不得安装，必须重新进行脱脂处理，达到合格要求，若有杂物，铁锈等应除净并吹扫干净，方可安装。516 管道涂漆5161 氢气、氮气管道的防腐：6) 管道经酸洗除锈合格后涂刷红丹醇酸防锈漆底漆 C53-31 一遍。5162 其它介质管道的防腐： 1) 所有管道采用喷砂除锈，其质量等级为 Sa2.5 级；2) 蒸汽管道外防腐刷一遍红丹醇酸防锈底漆
36、C53-31；3) 混合煤气管道 DN200 的管道，内涂环氧煤沥青一底二面。氢气、压缩空气、混合煤气、焦炉煤气外刷一遍红丹醇酸防锈漆，二遍云铁醇酸防锈漆。4) 管道安装完毕后，应进行管道的外表面涂漆，涂漆前须彻底清除焊接位置的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。压力管道施工施工方案第 23 页 共 33 页5) 管道面漆涂漆颜色及标记见表压力管道施工施工方案第 24 页 共 33 页压力管道施工施工方案第 25 页 共 33 页压力管道施工施工方案第 26 页 共 33 页压力管道施工施工方案第 27 页 共 33 页5.17管道的保温蒸气管道保温要在管道试压及涂装合格后进行。管道保温一般采用将保
37、温材料包在管道上，用镀锌铁丝、丝网捆扎后，再用镀锌铁皮作为保护层。用这种方法时需注意：保温材料的横向接缝必须紧密，纵向接缝应放在管子的顶部；保温层外径如小于 500 mm，外部用镀锌铁丝捆扎，间隔为150200mm；保温层外径如大于 500 mm，除用镀锌铁丝捆扎外，还以镀锌铁丝网包扎，之后可进行保护层施工；若用镀锌铁皮作为保护层时，铁皮圆筒包裹到保温层外面时，应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并使纵缝搭口朝下；纵缝采用咬口连接，在某种情况下，纵缝还可以用半咬口加自攻螺钉的混合连接；铁皮圆筒包裹在保温层上后，用半圆头自攻螺钉紧固。螺钉孔以手电钻钻孔，禁止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉。蒸汽管
38、道保温材料选用欧文斯克宁生产的耐高温玻璃棉管壳，补偿器、阀门可采用板材或保温膏，保护层选用 0.5mm 的镀锌铁皮,保温厚度如下：介质 管径 厚度 mmDN350 120SL1DN25 70DN300 100DN250 100SLDN200 90压力管道施工施工方案第 28 页 共 33 页DN150 90DN125 80DN100 80DN80 80DN65 70DN50 70DN50 以下 60六、质量保证措施：61 质量管理体系：项目负责人：解亚利项目工程负责人 项目技术负责人项目工程负责人：吕宽胜 项目技术负责人：曹国良工程师 马吉萍质检员 文国仲材料员 范存良设备员 樊树华配管一班
39、齐占军配管二班 赵兴勇配管三班 郑先光压力管道施工施工方案第 29 页 共 33 页62 质量保证措施软件资料的控制：63 质量控制管理：631 材料的控制：管子、管件、阀门、阻火器、脱脂、酸洗检查记录及出厂手续焊缝无损探伤检查报告阀门、阻火器、耐压检查手续管道安装检查自检、专检手续管道压力试验、自检、专检手续管道吹扫自检、专检手续管子、管件、焊丝、焊条、阀门、阻火器、型钢、油漆、保温材料等材质合格证施工变更补增签验手续管道、阀门保温自检、专检手续压力管道施工施工方案第 30 页 共 33 页材料从进货 标识 发放 再发放 剩余材料回收进行全过程控制，确保所有材料的正确使用和可追溯性。所有材料
40、必须具有合格证。6.3.2 焊接从焊接工艺评定 焊接工艺评定报告 焊接作业指导书 现场焊接控制 焊后处理 焊接检验 焊口返修进行全过程控制，并确保每一过程的可追溯性。64 质量预防措施：为了确保管道安装质量，防止质量事故以及习惯性质量通病的发生特制定以下预防措施。6.4.1 针对工程特点，定期对工人进行质量意识的教育，提高工人的质量意识，杜绝质量通病的发生。6.4.2 技术人员充分做好的施工技术准备，有针对性地对施工人员进行技术交底。6.4.3 对材料的使用严格按材料流转程序进行，防止错用。6.4.4 施工技术人员认真巡查施工状况，及时发现问题，上道工序施工完毕后必须经质检员、监理确认合格后方可进行下道程序进行施工。6.5 焊工资格的确认：本次管道安装用的焊工全部持有锅炉压力容器焊工证，其持证所包含的项目 符合并满足本工程压力管道安装的要求。七、成品保护：1) 对氢气、氮气管道经脱脂、酸洗后运至现场，必须将封口封好，严禁油污进入管道内。
