1、编号：QA/30619东风小康系列车型零部件（冲焊件）入厂检验作业指导书（A 版）编制： 蒋生平/09.6.28 校对： 杨波/09.6.30 会签： 徐永康/09.6.30、敖志国/09.6.30、王林/09.7.3 审核： 袁玉平/09.7.1 王仲平/09.7.1批准： 李军/09.7.15 东风渝安车辆有限公司 十堰工厂质保部二九年六月1 主题内容和适用范围本规范规定了冲压件（含机械加工零件）和焊接件（下简称冲焊件）的抽检规定、检验方法和技术要求。本规范适用于东风渝安车辆有限公司东风小康系列的冲压件。2 引用标准 Q/YAEQC-301-2004 EQ6380 车身覆盖件验收技术条件Q
2、/YAEQC-302-2004 EQ6380LF/EQ1020TF 系列车型外协焊接分总成验收技术条件Q/YAEQC-303-2004 EQ6380LF/EQ1020TF 系列车型车架技术条件Q/YAEQC-304-2004 EQ6380LF/EQ1020TF 系列车型白车身技术条件QA/30608 B 版 EQ6380LF 白车身检验技术条件3 抽样3.1 抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。3.2 抽样方式批量大小 N 主要特性（与法规有关） ） 主要特性（与法规无关） 一般特性1150 n=8 n=5 n=5151280 n=10 n=8 n=
3、8281500 n=13 n=10 n=85013200 n=32 n=20 n=133.3 质量接受准则：零缺陷，即：Ac0，Re1；3.4 抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5 抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1 对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、
4、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时） 、产品检查成绩表等。4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右 A 立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。4.4.1.2 表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较） 。4.4.1.4 表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5 表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有
5、一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6 表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.1 尺寸形状应符合图纸或和数模。4.4.2.2 冲压件和成型件公差为 ST7，定位孔孔径公差为0.15，定位孔孔距公差为0.2，安装孔孔径公差为0.3，安装孔孔距公差为0.5。非配合尺寸按 GB/T15055-m 公差执行。4.4.2.3 不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工， （与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。4.5 其他零件4.5.1 能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。4.5.2 不能用通用量具检查的尺寸，形状较为复杂的零件用小件靠
6、大件的方法检查（如有必要可在夹具上装上大件，再装上小件并夹紧检查），检查其孔位公差为0.3，型面贴合公差为0.7。不允许有漏孔、错孔、干涉、少料等现象。必要时用样板或三座标划线仪检测。4.5.3 委外焊接的零件检验：需在零部件库房封存合格样件，能用通用量具检测的尺寸用通用量具检测，其余用样件比较。必要时用三座标划线仪检测。也可委托焊接厂家协助检查。4.6 焊接分总成4.6.1 能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。4.6.2 所有焊接贴合面公差为0.7。4.6.3 所有搭接面焊接台阶对齐度公差为1。4.6.4 定位孔孔径公差 +0.15 04.6.5 定位孔孔距公差0.24.6.
7、6 安装孔孔径公差 +0.3 04.6.7 安装孔孔距公差0.54.6.8 不能用通用量具检查的尺寸上检具检查，或在夹具上与相邻件对照检查或与样件比较。必要时用三座标划线仪检测。4.7 点焊质量4.7 .1 用目视或用撕开法（起子法）检查焊点直径或熔核直径，焊点直径定义为相互垂直作业两方向直径的平均值。合格焊点应满足：焊点直径=(D+d)/2dmin。若焊点直径(D+d)/2dmin，或无熔核，则称此焊点为虚焊。合格焊点的测量尺寸应大于等于下表所列值，否则不合格。焊点直径或熔核直径一览表序号板 厚(mm)焊核直径DL1(mm)焊点直径dH（mm）撕裂直径dL（mm）备注1 0.7 2.9 3.
8、3 2.9-3.32 1.0 3.5 4.0 3.5-4.03 1.25 3.9 4.5 3.9-4.54 1.5 4.3 4.9 4.3-4.55 1.75 4.6 5.3 4.6-5.36 2.0 5.0 5.7 5.0-5.77 2.25 5.3 6.0 5.3-6.08 2.5 5.5 6.4 5.5-6.4示意图如下：注：当二层焊时，在参考表时，dmin 以最薄的板材尺寸计算；三层及三层以上焊时，用第二薄的钢板确定最小尺寸 dmin。4.7 .2 焊点数和焊点位置应符合产品图纸要求，间距均匀。不得出现漏焊、错焊、虚焊、焊穿、毛刺等缺陷。4.7 .3 焊点深度应不超过材料厚度 30。D
9、d4.7 .4 点焊不允许焊半点。若有应及时补焊。4.7 .5 焊点处不允许有裂纹和烧穿现象。4.7 .6 焊后工件无明显变形。4.7 .7 焊点扭曲与垂直面角度大于 25 的焊点视为焊点扭曲，焊点不合格。4.7.8 边缘焊点焊点熔核直径超出板材边缘焊点。如图 1、2、3、4 视为可接受焊点，5、6 点为不可接受焊点。4.7 .9 焊接裂纹周围带有焊接裂纹的焊点为不合格焊点。4.7.10 焊点凹陷电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度的 50%时，焊点不合格。5可接受 43216不可接受BC DAA/B 50% 不合格C/D 50% 不合格扭曲角度A25 A4.7 .11 焊点间距47.1
10、2 相邻焊点的间距超过正常距离的 50%为不正常，P1 1.5 P0 即判定为焊点间距过大(如图示)47.13 焊点必须按工艺要求位置实施点焊,焊点均布,保持线性,间距以 603mm 为准.4.7.14 焊点位偏当图纸上没有给出尺寸时公差范围是20mm，给出尺寸时是10mm。有定位尺寸且偏离指定位置的距离大于 10mm，或没有定位尺寸且偏离指定位置的距离大于 20mm 的焊点，均视为不可接受焊点。4.7.15 烧穿由于电极压力不足或焊接电流过大引起焊接区穿孔。L10mm(L20mm)穿孔4.7.16 焊点毛刺焊点周围存在尖锐的刺，焊点不合格。4.7.17 多余焊点指定的焊点在规范内不存在。除非
11、由于特殊说明或焊点修补的需要，焊点不应超过焊接图纸标明的数量。4.7.18 漏焊规范指定的焊点不存在。漏焊5 保护焊 51 不适用于点焊、塞焊和缝焊类型。这个规范材料焊接金属板厚度在 4.5mm 以下。52 焊接要求521 焊接位置不应从焊合件边缘开始，而应在远离焊合件的边缘 36mm 处开始。522 焊点的位置尺寸应满足焊接图纸的要求。如果焊点位置已明确给定，则焊点位置偏差应小于 6mm。要求4个焊点2个多余的焊点A B C D E3-6mm 3-6mm523 焊接长度的允许减少量：定义为规定焊接长度的允许负公差。具体数值见下表。表 1 焊接长度的允许减少量图纸规定长度L（mm） 允许减少量
12、（mm）L15 015 L25 3.025 L150 6.0150 L300 13.0L300 0.042L524 焊接接头的外观质量5241 焊缝外形应平整，焊波均匀，焊缝与母材过渡均匀。5242 焊接接头表面不允许存在任何裂纹、烧穿等缺陷。53 焊接质量5.3.1 咬边因焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。咬边离焊接端头 13mm 以内，咬边深度超过板厚的 10%时，不可接受。在其它位置时，咬边深度超过板厚的 20%，不可接受。5.3. 2 烧穿焊接过程中，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔的缺陷。烧穿不可接受。5.3. 3 裂纹在焊接应力及其它致脆因素
13、共同作用下，焊接接头局部的金属原子结合遭到破坏而产生的缝隙。具有尖锐缺口和大的长度。裂纹不可接受。5.3. 4 气孔注：A 分散气孔；B蜂窝气孔；C 线形气孔；D 尖角气孔；E大的气孔5.3. 4.1 最大气孔直径不应超过 1.6mm 或 0.5T（这里 T 是焊接件最小薄板的厚度）5.3. 4.2 气孔长度（气孔直径的总和）在 25mm 焊缝上不应超过 6.4mm。AECBDAA5.3. 4.3 当 2 个或 2 个以上的气孔，它们之间的距离小于较小气孔直径，不可接受。分散气孔的间距大于较小气孔直径，可以接受。5.3. 4.4 带尖角的气孔不可接受。5.3. 5 弧坑弧焊时，因断弧或收弧不当
14、，在焊道末端形成的低洼部分。弧坑不能考虑为实际的焊缝长度，除非它已经用了填补处理。带有裂纹的弧坑不可接受。5.3.6 残留焊丝CO2 气体保护时，焊丝保留在焊缝上没有除去，不可接受。5.3. 7 夹渣指焊后残留在焊缝中的熔渣。夹渣同 5.3. 4 气孔一样的考虑和处理。6 螺柱焊接6.1 要求61.1 所有的检测均要在生产的各个零部件上进行，目测仅是一种拒绝不合格焊接紧固件的方法。61.2 目视检查内容61.2.1 检查焊点位置。61.2.2 检查是否存在不可接受的焊接裂纹、烧穿、飞溅、漏焊等。61.3 配合间隙焊接螺母应当和零件配合紧密，与零件的间隙不超过凸焊凸点高度的 20%(不超过 0.
15、6mm)。61.4 每班生产的首件、生产中更换电极前后必须进行凸焊点非破坏性检查。当发现焊接处烧痕较淡时，应立即进行焊接非破坏性检查。62 凸焊螺柱/凸焊螺母62.1 凸焊螺柱62.1.1 目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。62.1.2 非破坏性检查：用橡皮管套住螺栓，用 1 磅的榔头，从上下左右四个方向敲击螺栓变形至 15 度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落，则凸焊合格。检查结束后将零件恢复原状。62.2 凸焊螺母凸焊强度用扭力搬手配上专用套筒检查螺母凸焊强度如下表：螺母规格 扭距要求 (N.M)M5 不小于 24.5M6 不小于 34.3M8 不小于 44.1M1
16、0 不小于 58.8M12 不小于 78.4如因其它原因无法用扭力扳手检查时采用以下方法检查：非破坏性检查：用 1 磅的榔头，从侧面猛击螺母，如凸焊处未出现脱落，则凸焊合格。检查结束后将零件恢复原状。62.3 凸焊螺柱/凸焊螺母的破坏性检查：用凿子将所有焊点全部撕开，至少 65%的凸点的焊核状态应该满足以下要求时，凸焊点焊核是合格的。当紧固件从母材上脱离的时候，焊核在母材上会产生一个洞，或从紧固件上破坏时产生一个凸点，或产生一个比凸焊前更高的凸点。63 螺柱焊63.1 目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。螺柱法兰周围应有均匀的熔融金属焊核，无裂纹、间隙。63.2 非破坏性检查：用橡皮管套住螺栓，用 1 磅的榔头，从上下左右四个方向敲击螺栓变形至 15 度后恢复原样，如凸焊处未出现脱落，则凸焊合格。螺柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。63.3 螺柱焊破坏性检查。用外力将螺柱从零件 上撕落，如在母体上留下撕洞，且撕洞直径大于螺柱直径的 2/3，则此焊点为合格焊点。
