1、1第 1 章 编制说明1.编制依据1.1.1 工程施工图纸序 号 图纸名称 图纸编号 出图日期1 陶然亭站施工设计图 BJ4-205-SS-02(A)-JG 2005.071.1.2 工程应用的主要规程、规范序 号 类 别 规范名称 编 号1 国家 地下铁道施工及验收规范 GB50299-20022 国家 混凝土结构工程施工及验收规范 GB50204-20023 国家 地下铁道、轻轨交通工程测量规范 GB50308-19994 行业 铁路隧道施工规范 TB10204-20025 行业 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-20036 行业 钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-20037 地方 混
2、凝土结构工程施工质量验收规程 DBJ01-82-20041.1.3 工程应用的主要标准序 号 类 别 标准名称 编 号1 国家 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20012 国家 钢筋焊接接头试验方法标准 J140-20011.2 编制原则1、严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。2、遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。23、在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。4、方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相
3、结合，重点项目和一般项相结合，特殊技术和普通技术相结合，总体上使方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。第 2 章 工程概述2.1 工程简介陶然亭车站位于菜市口南大街与陶然亭路、白纸坊路交叉十字路口，呈南北向布置。车站主体设计为地下二层两跨岛式站台车站。设计起点为里程 K5+411.25，终点里程K5+607.75，车站中心里程 K5+490，全长 196.5 米。车站地下一层为站厅层，地下二层为站台层，车站共设四个出入口，两个风道。车站南、北两端为地下两层明挖结构，中间段为地下一层暗挖结构。其中南端明挖段长 55 米，北端明挖段长 94 米，中间暗挖段长 47.5 米。详见“ 图 1 北
4、京地铁四号线 5 标段陶然亭车站施工总平面图”。根据设计图纸和场地实际情况，车站主体结构在平面上分成南、北端与主体暗挖三大施工区域。明挖主体结构由底板、站台板、中板、顶板以及侧墙和柱等构件组成。详见“图 2 陶然亭车站主体明挖段主体结构横断面示意图”。整个车站明挖主体结构采用顺作法施工，即自底部向顶部施工，其主体结构砼的施工程序为：底部结构 边墙、柱 中板 顶板。2.2 结构设计概况序号 项 目 内 容1 结构形式 明挖结构 两层两跨箱形框架结构土质情况表层为人工填土，其下为第四纪全新世冲洪积层、第四纪晚更新世冲洪积层2 土质、水位地下水位 水位标高为 22.73-24.01m(水位埋深为 1
5、8.20-319.55m)3 建筑物地基 地基土质 圆砾、卵石 4地下防水系统S10 防水混凝土+柔性全包防水层明挖段底板和侧墙：SBS 防水卷材明挖段顶板：2.5mm 厚单组分聚氨脂C40、S10 防水砼底板、侧墙、顶板、梁、柱5混凝土强度等级C30 站台板、中层板、楼梯、电梯井HPB235 6、8、106 钢筋类别HRB33512、14、16、18、20 、22、25、28、32 焊接 底板、中板、顶板、柱主筋(也可用直螺纹) 绑扎 直径小于 20mm 的主筋和分布筋7钢筋接头形式直螺纹 预留洞口接茬筋、梁、主筋墙厚 750mm板厚1000mm（底板） 、400mm（中板） 、900mm（
6、顶板）纵梁截面24001600mm（底纵梁） 、 1200800mm(中纵梁)、18001200mm(顶纵梁)8结构断面尺寸柱子截面 1100700mm、1100800mm第 3 章 施工布署43.1 总体施工顺序本标段根据工程的工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段，土方、防水、衬砌平行作业。车站主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上。 ”的施工原则，车站南基坑纵向从北向南分段施作，北基坑从南向北分段施作，竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板、底梁站台层墙、柱 中板、中梁 站厅层墙、柱 顶板、顶梁。如下图所示：第一层浇注底板及底板上 300mm 边墙；
7、第二层浇注柱和站台层边墙至中板倒角下300mm，第三层浇注中板和边墙、中板上边墙 300mm；第四层浇注柱和站厅层边墙至顶板倒角下 300mm，第五层浇注顶板。车站主体结构施工前，应先作好底板以下接地网和垫层砼，侧墙部分桩间砼补平和结构外防水层等工作。53.2 施工段划分1、车站明挖南基坑车站南段明挖结构施工拟分三次实施，每区段具体里程和长度如下：第一段：K5+448K5+466.25 ，18.25m；第二段：K5+428K5+448，20m；第三段：K5+411.25K5+428 ，16.75m；如下图所示：2、车站明挖北基坑车站北段明挖结构施工拟分五次实施，每区段具体里程和长度如下：第一段
8、：K5+513.75K5+532.5，18.75m；第二段：K5+532.5K5+555，22.5m；第三段：K5+555K5+572.18 ，17.18m；变形缝：K5+572.18K5+572.2，20cm；第四段：K5+572.2K5+591，18.8m；6第五段：K5+591K5+607.75 ，16.75m；如下图所示：7施工中，可根据实际情况，参照上述分段方案做适当调整。段间相同部位进行流水作业，每段施工进行流水顺作，形成纵向、竖向综合立体推进形式，保证施工进度。基坑接地、垫层施工后进行底层防水施工，然后浇注底板和底梁；侧墙下层防水层施工，浇注底层柱及底层侧墙，完成后浇筑中层梁板，
9、接下来铺设上层防水层、浇筑上层墙、柱及顶板、顶梁；最后等顶层防水施工完成后进行基坑回填。第 4 章 施工进度计划及资源配置4.1 施工进度计划根据施工总体计划结合施工现状，车站衬砌计划工期为 2005 年 12 月 16 日到 2006年 6 月 15 日。见施工进度横道图。各区段施工进度计划为：1、车站明挖南基坑第一段 2006 年 3 月 15 日2006 年 4 月 28 日 45d第二段 2006 年 3 月 25 日2006 年 5 月 8 日 45d第三段 2006 年 4 月 4 日2006 年 5 月 18 日 45d2、车站明挖北基坑第一段 2006 年 4 月 25 日 2
10、006 年 6 月 8 日 45d第二段 2006 年 5 月 5 日 2006 年 6 月 18 日 45d第三段 2006 年 5 月 15 日 2006 年 6 月 28 日 45d8第四段 2006 年 5 月 25 日 2006 年 7 月 8 日 45d第五段 2006 年 5 月 15 日 2006 年 6 月 28 日 45d4.2 主要机械、材料计划1、 主要机械设备配置计划见下页表。2、主要材料 a、钢筋、混凝土钢筋选用首钢、承钢等甲方指定的有资质的正规厂家工供货，混凝土选用商品混凝土。b、模板委托专业厂家生产与主体结构相配套的模板及其配套支撑。c、防水材料业主指定厂家产品
11、。d、其余材料均采用市场上流通的合格产品。e、验收所有与工程质量有关的材料到场后，按进货检验和试验程序，按照试验规范要求，会同物资部门及质检人员进行见证取样，送检合格后方可用在工程中。主要机械设备配置计划表序号 机械名称 规格型号额定功率(kw)或容量(m3) 吨位(t)单位 数量一 运输设备 1 自卸汽车 FV313 15t 辆 102 自卸汽车 CA3101 8t 辆 103 平板拖车 辆 14 小型运输车 辆 4二 起重设备 1 龙门吊 MH10-20.72 台 22 电葫芦 10t 台 29三 砼设备 1 砼拌合机 JS5W 500L 台 42 砼输送泵 HBT60 60m3/h 台
12、23 平板振捣器 2B3 台 44 插入式振捣器 2N50 2.5kw 台 20四 钢筋加工设备 1 对焊机 UN-100 1000mm2 台 12 电焊机 BX3-300-2 30kw 台 83 钢筋切断机 CD40 400mm 台 14 钢筋弯曲机 GG6-40B 40mm 台 15 钢筋调直机 GS-40B 40mm 台 1五 其它设备 1 发电机 250kw 台 42 风镐 台 103 空压机 E800 台4 车床 CA6130 4.5kw 台 15 钻床 2305 4.5kw 台 16 污水泵 台 47 潜水泵 QD3-45/2 1.5kw 台 48 清水泵 200QJ5-40/3
13、1.5kw 台 2104.3 劳动力配置计划工种 普工 钢筋工 混凝土工 焊工 电工 司机 木工 架子工 其它 合计人数 60 24 24 12 6 6 24 20 24 2004.4 临时用电、用水计划1、临时用电目前现场采用发电机发电，待甲方把临时用电解决后，从甲方提供的变压器接驳点引至各施工区域；现场施工照明按以下方案实施：车站基坑四周每 30m 设置一个灯塔，保证基坑照明，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明；每层结构隔 50m 增设一配电箱作为施工照明用电，配电箱设置良好的接地装置，有漏电开关，防止触电。2、临时用水车站施工用水使用已接入的自来水，以 100mm 供水管为主管路，42mm
14、 供水管为支管路，主体基坑四周每 60m 设置一阀门供生产用水。第 5 章 结构施工方法及技术要求5.1 明挖主体结构施工工艺流程11施工准备清底、接地网、底板垫层施工底板防水层施工底板、底梁钢筋绑扎底板、底梁立模、浇注混凝土拆除第四层钢支撑、墙面处理站台层边墙防水层施工站台层边墙、柱钢筋绑扎站台层墙、柱立模浇注混凝土中板、中梁立模中板、中梁钢筋绑扎中板、中梁浇注混凝土拆除第三层钢支撑、墙面处理站厅层边墙防水层施工站厅层边墙、柱钢筋绑扎站厅层墙、柱立模浇注混凝土顶板、顶梁立模顶板、顶梁钢筋绑扎顶板、顶梁浇注混凝土拆除第二层钢支撑、压梁施工顶板防水层施工土方回填图 5-1 明挖结构施工工艺流程图
15、5.2 基底处理5.2.1 基底处理与封底基底土严禁超挖，机械开挖至接近设计坑底标高，预留 30cm 厚土层，至垫层施工前用人工开挖。若有局部超挖，应上报监理和设计单位相关领导，按其要求处理。基底挖好后，通知项目总工，由项目总工牵头组织包括甲方、勘察、设计、监理等相关单位进行验槽。验槽后施工基底 10cm 厚 C15 混凝土垫层。5.2.2 基坑允许偏差与检验方法见表 5-1。表 5-1 基坑允许偏差与检查方法 检验频率序号项目 允许偏差（mm） 范围 点数检验方法1 坑底高程 +10 5 用水准仪2 纵横轴线 -20长 50m2 用经纬仪纵横向各侧123 基坑尺寸 不小于设计 4 用尺量每边
16、各计 1 点4 基坑边坡 设计的 5% 4 用坡度尺5.3 接地网施工接地网由水平接地体、垂直接地体构成并经接地引出线引出。接地网在车站底板垫层下的埋设深度为 0.6m，车站整个接地网设置 20 个垂直接地体，4 个强电系统接地引出线，8个弱电系统接地引出线。基坑开挖至坑底标高后，及时按图示位置人工拉沟，施作水平接地体，完毕后尽快作底板垫层，并预留垂直接地体孔洞（800800mm） 、预留接地引出线孔洞（500500mm） ，垫层达到强度后再施工垂直接地体、接地引出线。每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，作为确定下一部分垂直接
17、地体长度的依据。接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。5.3.1 水平接地网施工水平接地网不与引出端子直接相连的均压带采用 405(mm)铜排，其余水平接地均采用505 (mm)铜排。水平接地网的连接采用焊接，焊接方式采用搭接焊，要求焊接牢固无虚焊，其搭接长度为宽度的 2 倍 (且至少 3 个棱边焊接)；交叉处均应可靠焊接，弯曲要求满足：接地铜排立弯（宽度方向弯曲） ，内半径大于 1.5 倍宽度，接地铜排平弯（厚度方向弯曲） ，内半径大于 2倍厚度。 （具体接头连接形式见图 5-2）13b连 接 方 式 一2brh b连 接 方 式 二2br1.5连 接 方 式 三b2b
18、连 接 方 式 四2bbb50bb10连 接 方 式 五 连 接 方 式 六图 5-2 水平接地网连接方式图5.3.2 垂直接地体施工垂直接地体用管径 50mm 壁厚 4mm 的铜管，共 20 处。铜排与铜管焊接，除在其接触部位两侧进行焊接外，将铜排加工成弧形卡子与铜管焊接；铜管对接采用外套铜管两端焊接形式。垂直接地体直接用锤击法按设计深度打入即可。5.3.3 接地引出线施工接地引出线为 505 (mm)铜排，共 12 处，强电系统接地引出线 4 处，弱电系统接地引出线 8 处，要求引出车站底板上缘 0.2m，具体做法见下图:14图中：1代表绝缘固定环（ 100，厚 20mm 硬质尼龙板）2代
19、表引出铜母线（ TMY-505）3代表镀锌钢管（ 100 铜排）4代表环氧树脂5代表固定块（ 101020 钢板 4 块）接地引出端子制作安装说明：1、固定块焊接在钢管内壁上。2、钢管外表涂防锈漆（环氧煤焦油厚浆型防锈漆）3、钢管内环氧树脂填充不渗水。4、钢管出底板结构 100mm。5、引出线预留长度出钢管口 200mmm。接地引上线引出时，应与底板外防水的施工密切配合，以确保底板外防水层的敷设和应用，该处管外防水层设加强层，止水环止水条加强防水，管内满灌环氧树脂浆液防水，形式参照相应防水细部图，做法见结构防水施工方案。5.3.4 施工注意事项a、在焊接铜排或铜管前，清除其表面氧化层，确保焊接
20、部位牢固无须焊；15b、地引出线一定要露出底板上缘 0.1M，并明显标示、妥善保护；c、水平接地体施作完毕后，回填土严禁用建筑垃圾，可采用粘土或低土壤电阻率的粉末状强风化岩；5.4 底板垫层施工基底经检查处理后，应及时进行封底垫层施工，垫层为 C15 细石混凝土，垫层厚度不小于 10cm。采用商品混凝土，泵送至工作面，人工摊平终凝前抹压，抹面时按宽 3.0m 分幅放线分格施工，砂浆终凝前进行抹压，确保防水砂浆面清洁平整。垫层混凝土施工完必须保证其表面平顺、干净、干燥，浇注前如基坑内有水，在坑内开挖排水沟、集水井，抽干基底积水；若有渗水现象则在其表面进行防水砂浆找平层施工。5.5 防水层施工底板
21、垫层施工后处理围护表面，铺设防水层，铺设高度高出钢筋接头不小于 50cm。防水验收后施工 5cm 厚 C15 细石混凝土防水层保护层。防水做法及验收标准详见防水施工方案。5.6 钢筋工程钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增
22、设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。5.6.1 审图把关，确定控制的重点和难点，制定措施16根据具体情况制定相应的措施，如：1、若钢筋过密，要提前放样，如梁柱节点、墙的预留洞口等。2、悬挑构件的绑扎、钢筋接头的控制等。3、抗震结构的要求，如加强区、箍筋加密区、边跨柱头等。5.6.2 钢筋的进场验收和检验进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目物资部牵头组织验收。验收时
23、要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决阻止退场。1、原材检验对进场钢筋认真检验，在保护设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁、无损伤，不得带有铁锈、裂纹、结疤、油渍和漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。原材试验报告单的分批必须按进场批次和种类划分，原材复试应符合设计及规范要求。钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家标准的规定抽样复试，合格后方可使用。有关技术标准规定如下：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499-2003） 、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013-2003 ） 。如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试件重做各项试验，当仍
24、有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。车站抗震要求一级，结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度实测值应符合以下要求：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值不应小于 1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于 1.3。2、现场验收与储存半成品钢筋出厂合格证明上填写内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。进场部分焊接头的钢筋表面不得有明显烧17伤，按钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003） 、 钢筋机械连接通用技术规程 （JGJ18-2003）要求进行的对焊接进行检验。钢筋码放场地应平整，有良好的
25、排水措施。钢筋存放应搭设棚架，集中码放，防雨（雪）淋锈蚀。钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于 10cm。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。5.6.3 钢筋加工1、备料（1）钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。（2）采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235 钢筋的冷拉率不宜大于 4%。（3）钢筋代换不得低于设计或遵循规范要求并征得设计同意。2、加工（1）为保证钢筋加工形状、尺寸准确，可制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。如梯子筋是控制钢筋间距和钢筋保护层的一种有效工具，其效果已经在很多工程实践中得到验证。但是，由于制作梯子筋工人的素质以
26、及管理力度的不同，造成梯子筋的加工质量不同，因此，对钢筋保护层和钢筋间距的控制效果也不同。为了消除这些人为因素，可制作梯子筋的加工平台。通过梯子筋的加工平台定位梯子筋和横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在梯子筋一批加工完毕后，进行预检，保证梯子筋符合设计要求。（2）钢筋弯曲： HPB235 钢筋末端应做 1800弯钩，圆弧弯曲 D2.5d，平直部分长度5d；弯钩的平直长度为 10d。HRB335 钢筋末段应做 900或 1350弯折，弯曲 D4d；弯起钢筋中间部位弯折处的直径 D5d。（3）钢筋加工的允许偏差：见表 5-118钢筋加工的允许偏差 表 5-1项 目 允许偏差（mm）受力钢
27、筋顺长度方向全长的净尺寸 10弯起钢筋的弯折位置 20箍筋的内净尺寸 55.6.4 钢筋绑扎1、钢筋绑扎前准备钢筋绑扎前要放线，顶板钢筋绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。2、钢筋绑扎接头规定（表 5-2）钢筋绑扎接头规定 表 5-2部 位 技 术 规 定搭接长度末端距弯折处 不小于直径的 10 倍，接头不宜位于最大弯折处受拉区 HPB235 钢筋末段应做弯钩；HRB335 钢筋末端可不做弯钩受压区12 的 HPB235 钢筋末端可不做弯钩，搭接长度为直径的 35倍搭接处 应在中心和两端扎牢3、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定（表 5-3）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定 表 5-3混凝土强度等级钢
28、筋类型C20 C25 高于 C25HPB235 钢筋 35d 30d 25dHRB335 钢筋 45d 40d 35d19注：设计有明确要求执行设计标准。4、钢筋绑扎规定（表 5-4）钢筋绑扎规定 表 5-4节点部位 技术规定交叉点 均采用铁丝扎牢，扎丝向内板、墙网外围两行筋的相交点全绑扎，中间部位相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交全部绑扎。梁扳钢筋先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，绑丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架力筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。双向板弯矩较大方向的钢筋摆
29、在弯矩较小方向钢筋外层。梁、柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依据图纸，扎丝尾部朝柱、梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋的外皮 50mm；顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开 20mm。柱箍筋 箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度应为 45o。5、施工工艺流程（1）板钢筋绑扎施工工艺流程：接槎部位凿毛处理人工配合清理杂物弹放底层钢筋位置及预留孔线布设垫块 摆放绑扎底层钢筋 自检 交接检绑扎铁马凳及上层钢筋绑扎钩筋安放固定预留孔模具 施工缝封挡 自检报监理隐检。（2）墙体钢筋绑扎施工工艺流程：弹放
30、位置线、模板线、洞口线验线检查调整立筋接头的位置立筋搭接自检 调整暗梁立筋垂直度 绑扎暗梁箍筋自检箍筋绑扎和暗柱整20体垂直度绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、钩筋安装上部控制立筋位移的卡具 安装保护层垫块自检报验专职检验 报监理隐检与模板施工人员办交接检。6、绑扎接头位置绑扎接头位置按设计及规范确定，接头应相互错开。从任一绑扎头中心至搭接长度的1.3 倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：受拉区不得超过 25%，收压区不得超过 50%；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于直径且不应小于 25mm。5.6.5 钢筋焊接、机械连接1、焊接接头焊接接头要检查
31、接头外观质量，包括焊缝高度，宽度，表面是否成规则的鱼鳞状，有无夹渣、气泡、咬筋等缺陷，接头弯折角度（不大于 4o或 7/100）和轴线偏移等项内容。钢筋接头一定要离开拐点10d ，不准位于构件的最大弯矩处。焊接接头的受力钢筋截面面积占钢筋总面积的百分率见表 5-6。表 5-6 项 目 技术规定非预应力钢筋受拉区不宜超过 50%收压区和装配构件连接处不限2、焊接检验外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003）的要求执行。强度检验是以 300 个同类型接头作为一批，从每批成品中取三个进行拉伸试验。3、机械连接接头对直螺纹接头要检查丝扣的露扣情况，不允许有完整丝
32、扣外露，对出现的完整丝扣外露21应采取补焊的措施予以加强，直螺纹还应用扭矩扳手检查力矩并作合格标记。套筒挤压连接要检查压痕、弯折、裂缝、横向净距的情况，此外还要检查接头错开的情况，只有所有接头验收通过后，才可以开始绑扎。直螺纹套丝完整牙数规定值见表 5-6。直螺纹套丝完整牙数规定值 表 5-6钢筋直径（mm ） 1618 2022 2528完整牙数 5 7 85.6.6 钢筋施工的质量控制1、钢筋绑扎 “七不准”和“五不验”“七不准”（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑扎钢筋；（2）钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋；（3）控制线未弹好不准绑扎钢筋；（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑扎钢筋；（
33、5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；（6）技术交底未到位不准绑扎钢筋；（7）钢筋加工未通过验收不准绑扎钢筋。“五不验”（1）钢筋未完成不验收；（2）钢筋定位措施不到位不验收；（3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；（4）钢筋纠偏不合格不验收；（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。222、绑扎网和绑扎骨架允许偏差项目（表 5-7）施工中提高质量意识，严格管理，必保以下规范要求标准的同时，严格按北京市结构长城杯标准控制施工质量。绑扎网和绑扎骨架允许偏差 表 5-7序号 项目 允许偏差（mm）1 网的长与宽 102 绑扎网眼 103 骨架宽度、高度 54 骨架长度 105 受力筋间距
34、 106 受力筋排距 57 钢筋弯起点位置 15绑扎骨架 208 箍筋、横向钢筋间距焊接骨架 1023中心线位置 59 焊接预埋件水平高差 +3，-0基础 5梁、柱 310 受力筋保护层墙、板 33、钢筋保护层钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求时创优检查的一项重点内容，也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上，可采取下列办法进行控制：（1）采取和结构混凝土同标号的水泥砂浆垫块或强度不低于结构混凝土且与混凝土颜色一致的其它石材控制保护层厚度。垫块根据保护层厚度生产，保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。（2）在钢筋骨架中设置钢筋梯架控制双排筋间
35、距，但应注意梯筋不宜作受力主筋使用，如考虑将梯筋作主筋使用，应将梯筋的竖筋加大一个直径的等级。（3）墙体模板上口控制钢筋保护层措施墙体钢筋高度越高，其可变形程度越大，因此，控制模板上口处的保护层是非常重要的。可用 50mm 钢管水平顶靠在大钢模板上口内侧，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，钢管和钢筋间用木楔调整钢筋位置，钢管上按钢筋间距划点定钢筋纵向位置。墙体钢筋内侧采用梯子筋或间距 50cm 满布垫块作为内撑，保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋的保护层的精确。（4）柱子钢筋定位措施一般采用定位卡在浇筑混凝土前将定位箍在主筋顶端，用绑扣将柱紧紧靠在定位卡上，24控制钢筋间距位置
36、，定位卡可用钢管或木条切槽等自行加工；下部用垫块控制保护层厚度。（5）板钢筋保护层垫块由于底板混凝土较厚，一般的钢筋保护层垫块容易压坏，可采用钢筋做成的马凳。4、预留洞的加强筋根据结构图纸和建筑图纸的要求设置预留洞口，安装加强筋、加设措施筋焊接固定，防止混凝土浇筑时位移。5、钢筋的绑扎要求绑扎时注意间距及钢筋的规格、钢筋间距、锚固长度应符合图纸及规范要求，对于悬挑结构，钢筋的摆放应正确。钢筋保护层厚度要保证，还要注意不得漏扣以及绑扣丝向里，防止其锈蚀污染混凝土外表面。6、应用 CAD 技术，细化钢筋配筋为了彻底消除洞口任意切割现象，可利用 CAD 技术，绘制机电预留、预留洞口，细化钢筋配筋，做
37、到钢筋下料是一次绑扎、预留洞口，不切割一根结构钢筋，确保预留位置准确。5.6.7 成品保护1、防止钢筋污染：在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套在每一根竖向主筋上（高度不小于 500mm） ，以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及时处理清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污染。2、钢筋绑扎时的成品保护：必须架设跳板操作，禁止在板筋上踩踏，禁止碰动预埋铁件及洞口模板。安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。5.7.模板工程模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键，施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。本车站墙、板、梁面模板主要采用 5mm 厚 P9015 模板和不小
38、于 18mm 厚25的木胶板，工字钢、方木或碗扣式脚手架支撑体系。施工缝一般采用 5cm 厚木板合模，纵横木枋背楞支撑体系。5.7.1 墙、梁、柱倒角板墙倒角及顶纵梁倒角模板尺寸有 900300mm、1200600mm 两种，以站台层侧墙为例说明倒角模板的支立方法：模板采用 18mm 厚的木胶板， 木胶板外侧用 100100 的方木支架支撑，间距 75cm，方木支架后面在用 40 的钢管做支架支撑。底脚用预埋钢筋支挡钢管架，钢筋在底板钢筋绑扎时和主筋焊接牢固，间距 50cm，如下图所示：254010m18m图 5-3 站台层侧墙倒角模板图5.7.2 柱结构的中柱有 3 种型式，分别是 1100
39、700、1100800 方形钢筋混凝土柱， 1400800 的端墙扶壁柱。1、方形砼柱子的模板委托专业模板生产厂家进行加工；支撑采用100 槽钢或 50 钢管26“井”字架 (订做)和定位钢管斜撑，井字架间距见图 5-4。模板地脚用地锚木楔顶紧，上面用50 脚手架支撑防止倾斜，钢管支脚用地锚和木楔顶紧，地锚筋埋入深度 20cm，杆件连接管卡连接。两层支撑钢管设 20 钢筋拉杆固定。2、扶壁柱用 100 槽钢做横楞，阳角处采用焊接或螺栓连接，阴角用端墙横肋支顶。3、为防止模板上浮，严格控制浇注速度，每层浇注不超过 50cm，充分振捣后再继续浇注。 4、柱施工时，对柱脚边不平整处用人工凿除松动砼，
40、柱模固定时对准下面控制线，上部吊线，进行水平、垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。5、混凝土浇注时采用脚手架操作平台，避免蹬踏扰动支撑体系；振捣时严禁触动模板。27扶 壁 柱 模 板 支 撑 体 系 图中 柱 模 板 支 撑 体 系 图 48*3.5m2025 2510X5048*3.5m15040750425052024021070 剖 面 图10 48*3.5m钢管 支 撑 螺 栓 连 接 10X5010槽 钢168010槽 钢 0X50图 5-4 柱体支撑体系图5.7.3 侧墙考虑测量及施工误差，车站主体边墙外放 50mm。侧墙模板为 9015 组
41、合钢模板，预制整体工字钢桁架支架，支架用 I22 工字钢焊接而成，具体构造见图 5-5。模板横向放置，组合拼装，用 U 形卡和穿销接合，缝内贴 3mm 厚密封胶条，保证接缝严密齐整。工字钢支架间距 50cm，支撑在模板上，每块模板 4 道，边上两道骑缝设置，模板后背40 钢管，钢管与工字钢支架焊接成为一体，避免浇注时出现模板上浮现象。28支架底脚后背一根 I22 工字钢。工字钢与底板预埋的 25 钢筋锚固钢筋（并排两根）焊接，锚固钢筋和底板主筋焊接，间距 30cm，错开支撑位置。 支架斜撑设 40 钢管作拉杆纵向连接，钢管与支架斜撑焊接。图 5-5 侧墙模板图5.7.4 梁、板29模板采用厚度
42、 18mm 的全新木胶板，纵横楞采用 100*100mm 木枋。模板支架采用48*3.5mm 碗扣式脚手架，板、梁下间距 600*600*900mm。纵横两向间距不大于 3m 增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。图 5-6 顶板及中板模板支设示意图施工方法及要求1、搭设脚手架，脚手架底设纵向 100*100mm 木枋铺垫。由于脚手架顶底托使用长度不宜超过 300cm，施工中应由技术提前配管计算，高度不满足则加铺木枋。2、铺设 100*100mm 木枋纵横楞，横下纵上。横向木枋由脚手架支托；纵向木枋间距30cm。剪刀撑和立杆可间隔设卡，但两向要错开。3、在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线，丁柱
43、头模板找平；按设计标高调整支柱标30高。4、安装底模板，并拉线找平，模板拼缝用宽胶带密封。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，顶板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，底模在跨间起拱13cm 。5、板梁节点倒角梁模板用托架在梁底处夹紧，托架用木枋螺栓制作，间距 450mm，下口顶管用脚手架管对撑，间距 90cm。梁模板上口胀力主要依靠板底模横向背楞支撑。梁模内设间距 100cm 的 20 钢筋对撑，保证设计宽度。6、底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。钢筋施工中保护好模板缝胶带。7、板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须监理检查验收无误后，方可浇筑中层板砼。8、为便于梁侧模和
44、板底模尽早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。9、梁板拆模时间在顶板达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。5.7.5 与车站主体暗挖段、风道、出入口、区间接口主体结构和附属结构接口在结构边墙施工中结合考虑，绑扎边墙钢筋时按设计绑扎加强钢筋，预埋好附属结构钢筋接头，钢筋接头直螺纹接驳器用护套保护。接口防水板按设计图和防水施工方案做好接茬保护。边墙立模同时支立接口模板，待附属结构施工期间凿除主体围护桩后施工至变形间剩余接口部分结构。1、车站主体暗挖与明挖接头车站主体明挖与暗挖接头较为复杂，断面图如下图所示：
