1、毕 业 设 计（论文）此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）自动排屑钻孔夹具题 目：自动排屑钻孔夹具学生姓名：XX专业班级：XX指导教师：XX完成时间：XX 年 XX 月第 0 页 共 25 页目 录摘要 .第 1 章 绪论 .31.1 技术背景与应用 41.2 夹具创新与意义 41.3 零件技术要求分析 51.4 零件的工艺分析 5第 2 章 零件的加工制造 .62.1 零件毛胚制作 .72.1.1 选择毛坯 .72.1.2 毛坯尺寸的确定 .72.2 加工方法与工艺路线 .82.3 工装刀具设备的选择 .82.4 确定切削用量及基本工时 .9第 3 章 夹具设计 .12
2、3.1 定位方案 .123.2 定位误差分析 .133.3 切削力和夹紧力的计算 .13第 4 章 夹具的基本结构 .124.1 常用钻孔夹具缺陷与改进 .124.2 夹具的组成结构 .164.2.1 夹具底座 164.2.2 半圆定位座 174.2.3 半圆压板 174.2.4 铰链与铰链座 184.2.5 钻套 184.2.6 衬套 194.2.7 盖板及其附件 194.3 夹具的装夹过程 .20第 5 章 结论 .23参考文献 .24致 谢 .25自动排屑钻孔夹具第 1 页 共 25 页自动排屑钻孔夹具设计摘 要钻孔夹具，包括夹具本体、导向体和衬套，安装孔内有导向体（钻套） ，夹具本体和
3、导向体间有衬套，导向体和衬套上开有相通的排屑孔增加排屑性能；夹具本体另外一侧有置屑槽；排屑孔与置屑槽是相通；置屑槽的外端通过紧固件有一挡板；挡板上安装有吸风装置。当钻头在钻削过程中的产生钻屑随钻头上的导向条进入导向体内，这时由于切削带有大量的热量会，粘结在钻头与工件之间。吸风装置的存在可以通过排屑孔将钻屑吸入置屑槽内，避免钻头因排屑不及时而卡在导向件里，增加了钻孔夹具的使用寿命并减小了钻套更换的时间，降低了生产成本。关键词：导向体；排屑孔；置屑槽；自动排屑； 自动排屑钻孔夹具第 2 页 共 25 页The design of drilling jig automatic chipAbstrac
4、tDrilling fixture, including fixture body, guide and bushing, the mounting hole with a guide body (drill), clamp body and the guide body between the bushing, guide and the Bush is provided with a chip removal holes communicated with the increase of the chip breaking performance; the other side of th
5、e clamp body has a groove; and the chip chip hole groove is communicated with the groove; the outer end of the fastener with a baffle; the baffle is installed on the air suction device. When the drill bit in the drilling process of the drill cuttings with the bit guide strip into the guide body, the
6、n because of the cutting with a lot of calories, the bond between the bit and the workpiece. Suction device exists through thechip hole drillingsuction device will chip groove, avoiding bit because the chip is not timely and stuck in the guide, increase the service life of drill jig and reduce the d
7、rilling set of replacement time, reduce the production cost.Keywords: guide; chip hole; the flute; automatic chip;自动排屑钻孔夹具第 3 页 共 25 页第 1 章 绪论1.1 技术背景与应用机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。主要的优点有：（1）工件的
8、加工精度高。用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。（2）劳动生产率高 使用夹具装夹工件、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。（3）扩大机床的使用范围（4）在批量生产中使用夹具后降低成本，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，有明显地降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于
9、提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。夹具是装夹工件的工艺装备，主要有起定位、夹紧、在机床上的定位等作用，夹具广泛的应用于机械制造的切削加工、焊接、装配、检测、热处理等加工与装配生产中。我们这次设计的是一种新型的钻床夹具。钻床夹具通过底部螺钉紧固在工作台上，有麻花钻回转及直线进给组成切削形成运动形式进行工作。钻床夹具有钻模板和钻套，以实现对刀导向，确定麻花钻的位置与划线孔工艺相比较，使用钻床夹具可获得较高的的加工精度和自动排屑钻孔夹具第 4 页 共 25 页生产效率。钻削的生产过程当中，主轴中心、钻套中心和被加工圆中心的三者相互关联，中心与工作台保持垂直位
10、置的关系。1.2 夹具创新与意义本次设计的自动排屑钻孔夹具，包括夹具本体、导向体和衬套，夹具本体顶部有两个安装孔，导向体安装在安装孔内，夹具本体和导向体间有衬套隔开两者以保证磨损时有效保护导向体，导向体和衬套上有相通的排屑孔；夹具本体内部有置屑槽；排屑孔与置屑槽相通；置屑槽的外端通过紧固件可以安装挡板；挡板上安装有吸风装置。我这次设计的钻孔夹具，当钻头在工作时产生钻屑后，钻屑可以随钻头进入导向体内时，吸风装置能够通过排屑孔将钻屑吸入置屑槽内，极大的增加排屑的速度与效率，防止钻头因排屑不及时而卡在导向件里并带动导向体和衬套一起转动摩损夹具本体，和相互之间不必要的磨损现状，增加钻孔夹具的使用寿命，
11、延长了更换零部件的更换周期，从而降低了生产成本；另外因为置屑槽的外端通安装有挡板，挡板的拆装也是极为方便的。1.3 技术要求分析本次我们钻孔夹具选择的零件是车床上的小型轴，其主要作用为，一是传递转矩，使车床主轴获得较高转速进行旋转的动力；二是工作过程里需要反复承受载荷，工作条件较为复杂，受力较多；三是起到支撑传动作用的一个零件。零件的材料为 45 钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，缺点是水淬时易生裂纹。1.4 零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，零件为双扁司轴，轴总长 54，分三段直径分别为 15、20 、38，轴有一密封沉割槽尺寸为14x1.2。其
12、中 15 段粗糙度为 1.6，该外圆对大肩面 A 的垂直度是 0.05。直径20 段粗糙度为 1.6 连接大肩面 A。大端面有两处垂直扁司面尺寸为 14。自动排屑钻孔夹具第 5 页 共 25 页重要精度在于外圆 20 及其肩面进行定位，需要加工的位置在于大端面 2-5.5 处，该零件是利用 20 外圆和肩面进行定位，通过 2-5.5 孔进行连接其他机械零部件，起到支撑与连接作用通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。图 1-1 零件结构图第 2 章零的加工制造2.1 零件毛胚制作2.1.1 选择
13、毛坯毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、锻造 3、铸造4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，自动排屑钻孔夹具第 6 页 共 25 页刀具及能源等消耗，而钢件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为大批量，所以综上所叙选择圆钢下料，锯床锯断至尺寸要求。2.1.2 毛坯尺寸的确定毛坯（圆钢件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册 金属机械加工工艺人员手
14、册知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量, 见表。外圆原直径为 50 为保证加工余量故放余量 5mm 使直径保证尺寸 55。总长度原为 54 先加长切割保证尺寸为 58图 2-1 毛坯图2.2 加工方法与工艺路线1.定位基准的选择本零件为多台阶的轴类零件，外圆 20 的大肩面与外圆 20 是其设计基准（亦是装配基准和测量基准） ，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选 20为定位基准，即遵守“ 基准重合 ”的原则。具体而言，即选 20 外圆及其大端面作为精基准。自动排屑钻孔夹具第 7 页 共 25 页2.零件表面加工方法的选择加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序
15、来满足要求,而要用几道工序缓慢接近达到所要求的加工尺寸，合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除外圆面以及肩面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工 15、20 、38 外圆面。图 2-2 粗加工图半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如 15、20 、38 外圆面，以及两侧端面图 2-3 半精加工图精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，并可完成一些次要表面的加工
16、。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。自动排屑钻孔夹具第 8 页 共 25 页图 2-4 精加工图基面先行原则该零件进行加工时，要将外圆面先加工，再以基准外圆为基准来加工，因为20 外圆面的大端面是精加工基准，为后续加工而设定的，才能使定位基准更准确，然后再把其余部分加工出来。先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）工序集中与工序
17、分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成，这样充分利用了机床，减少了翻身吊挂的时间，并减少夹具的要求数量和安装次数和工序数量，提高劳动效率。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具较少并容易准备，同时机床调整工作简化，减轻工人的劳动强度。所以本处我们考虑到工件是大批量生产的情况，采用工序分散的加工模式。辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈防锈，退磁，热处理、检验。自动排屑钻孔夹具第 9 页 共 25 页热处理工序的安排工序安排中的热处理目的是提高材料力学性能，消除残
18、余应力和改善金属的加工性能。热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件采用车床 CA6140 进行加工材料为 45 的圆钢在进行粗加工后进行的 T235 操作是为了减小他的内应力或者说是释放粗加工后的残余内应力。3.制定艺路线按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，制定了如下的工艺路线1.圆钢下料2.粗车放 2-33.热处理：T2354.半精车全部放余量 1-1.55.精车全部放 0.25-0.36.铣削扁司两处7.磨削外圆 20 及其肩面处8.钳工钻孔9.钳工去毛刺10 发蓝11 检验2.3 工装刀具的选择1.选择加工设备与工艺装备（1）工序 2、4、5 是粗车和精车。各工
19、序的工步数不多，大批大量生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，选用最常用的 CA6140 型卧式车床。（2）工序 7 为镗削。由于加工的零件外廓尺寸不大但属于精加工步骤，又是回转体，故在磨床上加工，选用 M71432A 外圆磨床。（3）工序 6 铣削。工序工步简单，外廓尺寸不大，考虑本零件属成批大量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用用的 X61W 型铣床能满足加自动排屑钻孔夹具第 10 页 共 25 页工要求。（4）工序 8、9 是扩、钻、铰孔。故选用 Z525 利用专用夹具进行辅助加工（夹具将在后续进行设计） 。2.选用夹具与工装本零件除铣销，钻小
20、孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前面粗精车工序用三爪自定心卡盘进行装夹定位。1.选用刀具由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损、更换周期、加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件车床输出轴材料为 45 钢，推荐用硬质合金中的 YT15 类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而 YT 类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工 45 钢这种材
21、料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面： 90半精车，精车外圆柱面：前角为 90的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为 5；扩孔钻：直径为 5.3；铰刀：直径为 5.52.选择量具双扁司轴零件属大批大量生产，一般情况下采用的事通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，选择如下：测量范围 0150 游标卡尺，读数值 0.02、读数值 0.01、测量范围 0150 游标卡尺。读数值 0.01、测量范围50125 的内径千分尺，读数值 0.01、测量范围 50125 的外径千分尺，读数值 0.01、测量范围 50125 的内径百分表。2.4 确定切削用量及基本工时切削用量包括背吃刀量 、进给量 和切
22、削速度 。确定顺序是确定 、pafvpa，再确定 。本说明书选取工序 1 粗车外圆 为例确定其切削用量及基fv m5本时间。1.切削用量 自动排屑钻孔夹具第 11 页 共 25 页本工序为粗车。已知加工材料为 45 钢，圆钢件，有外皮；机床为摇臂钻床，工件装夹在本次的专用夹具上1）钻 10-M5 孔查工艺手册 ，表 11-266,取钻 10-M5 孔的进给量 f 取 0.3mm/r 查工艺手册表 11-266，取 V=22 m/min由此算出转速为此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）第 3 章 夹具设计本夹具是第 9 道工序钻 通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻 8-L 5
23、.2GB/T 6135.31996。针对我们这次需要加工的零件，本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本设计的重点应在卡紧的方便性与快速性以及实现钻孔的准确性，同时对夹具的排屑进行改善，改进钻套的相关零部件结构，以利于整个夹具寿命的延长并减小零部件更换的成本。夹具的设计过程如下：3.1 定位方案定位基准的选择有几个原则：1. 定位基准与工艺基准重合，尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大加工允差，降低夹具制造精度。2. 选择工件上大的平面，长的圆柱面或圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠。3. 在选择多个定位元件时，应当防止出现过定位现象。4
24、. 在工件各加工工序中，需要采用同一基准，避免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度。5. 当铸、锻件以毛坯面作为第一道工序的基准时，应选用比较光整的表面自动排屑钻孔夹具第 12 页 共 25 页作为基准面。根据前面零件分析：重要精度在于外圆 20 及其肩面进行定位，需要加工的位置在于大端面 2-5.5 处，由于加工过程中零件需要多次加工和调头装夹定位故需要选取两处定位基准，本零件选取20、50，轴向考虑，由于钻削力作用，故工件将贴实半圆定位块，故不增加定位件3.2 定位误差分析本工序选用的工件以半圆定位块的半圆进行对工件定位基准外圆 20 以及大端面的定位，工件直径 20 半圆定位进入后
25、顶部用半圆压板进行定位，由于采用的事铰链模式的定位方法故在径向将存在间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 Z 轴方向，且向下，见下图。此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）工件圆孔直径公差（ mm） ； DT定位销外圆直径公差（mm ） 。d图 3-1 夹具装配图自动排屑钻孔夹具第 13 页 共 25 页3.3 切削力和夹紧力的计算本工序加工是钻削可估算其夹紧力，其为螺旋夹紧机构。实际效果可以保证可靠的卡紧。切削力的计算根据（机械加工工艺手册 李洪 主编 ）查表钻孔时的切削力为
26、： FkfdF7.02.618.9=9.81x61.2x8x0.32x1.2此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数 4321K式中： 基本安全系数；取 1.51K加工性质系数；取 1.12刀具钝化系数；取 1.13断续切削系数；取 1.14K则 F此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）钻削力 小于夹紧力 ，所以该夹紧装置可靠。F0Q第四章 夹具的基本结构4.1 常用钻孔夹具缺陷自动排屑钻孔夹具第 14 页 共 25 页1.夹具是进行机械零件加工的重要工具，对保证零件的加工质量尤为重要。当在一个机械零件需要钻孔时，
27、为了保证孔的垂直度，就需要使用钻孔夹具。以往的钻孔夹具，包括夹具本体导向体、衬套、夹具本体，虽然上述的钻孔夹具结构简单、加工制造容易，但是，当钻头在钻削产生钻屑随钻头进入导向体内时，若排屑不及时，钻头容易被卡死在导向件里，钻头带动导向体和衬套一起转动，摩擦夹具本体，使得安装孔变大，影响了钻孔夹具的使用精度，缩短钻孔夹具的更换周期，增加了生产成本。2.本次设计的钻孔夹具的钻削结构部分，包括夹具本体、导向体和衬套，夹具本体上开有安装孔，导向体设置在安装孔内，夹具本体和导向体间设有衬套，导向体和衬套上开有相通的排屑孔；所述夹具本体开有置屑槽；排屑孔与置屑槽相通；置屑槽的外端通过紧固件设有挡板；挡板上
28、设有吸风装置。由于导向体和衬套上开有相通的排屑孔，夹具本体开有置屑槽，排屑孔与置屑槽相通；所述置屑槽的外端通过紧固件设有挡板，挡板上设有吸风装置，当钻头在钻削产生钻屑随钻头进入导向体内时，吸风装置能够通过排屑孔将钻屑吸入置屑槽内，增加了排屑性能，避免了钻头因排屑不及时而卡在导向件里，从而带动导向体和衬套一起转动摩损夹具本体，增加了钻孔夹具的使用寿命和更换周期，降低了生产成本；同时，由于置屑槽的外端通过紧固件设有挡板，把挡板卸下就能够清理吸入置屑槽内的钻屑，维护方便。图 4-1 自动排屑结构4.2 夹具的组成结构自动排屑钻孔夹具第 15 页 共 25 页零部件主要有：夹具底座、半圆定位座、半圆压
29、板、铰链座、铰链销、导向体（钻套） 、盖板、吸风装置、定位螺柱 M10、 M10 螺母、垫片等附件图 4-2 夹具主体装配图4.2.1 夹具底座主要负责承载各个零件安装，包括半圆定位座、铰链座、盖板、导向体、衬套以及其他固定的附件等等。夹具底座的底部负责连接机床工作台面，并通过两处的 U 型槽进行固定。夹具底座的上部有一贯穿的方孔供钻屑通过后从两侧的吸风装置吸出。在方孔两端分别是两个 M4 的螺钉孔，是盖板安装孔。上部的四个安装孔 M4 分别是定位两个钻套（导向体） 。自动排屑钻孔夹具第 16 页 共 25 页图 4-3 夹具底座4.2.2 半圆定位座主要负责依靠半圆直径 20 与工件进行配合
30、定位，定位块的定位基准主要是底面与下端面，所以安装时需要这两个面贴实并用螺钉 4-M10 进行固定。由于为了方便拆装修复与重复安装定位的精度的保证，防止偏移故增加了两枚销钉进行固定。定位块顶部有两个销钉孔供销钉的安装（过盈配合）从而定位工件的扁司面位置。自动排屑钻孔夹具第 17 页 共 25 页图 4-4 半圆定位块4.2.3 半圆压板依靠铰链机构和半圆定位面对工件进行定位和压紧，压板前的 U 型口主要供压入后，螺柱、螺母、垫片可以压紧达到固定工件的目的。图 4-5 半圆压板4.2.4 铰链座与铰链销自动排屑钻孔夹具第 18 页 共 25 页主要负责与夹具主体的连接并支撑压板的铰链点，构成这个
31、铰链机构部分。4.2.5 钻套钻套的种类有：（1）固定钻套：直接被压在钻模板上，其位置精度要求较高，但磨损后不易更换。（2）可换钻套：用于零件单一、大批量生产，方便更换磨损的钻套。当钻套磨损后，可卸下更换新钻套。（3）快换专套：在工件的一次装夹中，若顺序进行钻孔、扩孔、铰孔或攻丝等多个加工工步，需要不同孔径的钻套来引导刀具，此时应该选用快换钻套。（4）特殊钻套：因工件的形状或被加工的孔的位置而不能使用标准钻套时，需要自行设计的钻套称为特殊钻套。钻套材料及热处理：被加工孔径为 5.5，钻套孔径 d25mm，材料用 T10钢制造，热处理硬度为 5864HRC。钻套也称为导向体，主要起到保夹具主体板
32、延长寿命，延长更换周期，从而达到降低更换成本的目的。设计中的钻套开有直径 6 的小孔与钻套相通安装时需要对准该处孔并调节。钻套顶部采用 2-M4 内六角螺钉进行紧固。4.2.6 衬套衬套的主要结构特点是与钻套在等高处有直径为 6 的通孔，可以保证钻屑通过并且保护衬套与钻夹具主体部分，减少磨损。自动排屑钻孔夹具第 19 页 共 25 页图 4-6 钻套与衬套 4.2.7 盖板与吸风装置盖板上有两通孔可以固定在夹具主体两侧，内侧还有吸风装置可以再夹具产生钻屑时有效吸附防止因为钻屑不能及时排出产生卡死以及由此产生的磨损等不良现象。定位螺柱，螺母，垫片等附件：负责紧固压实，连接作用4.3 夹具的动作原
33、理1.安装工件时，需要把工件的直径 20 外圆卡入半圆定位块的半圆定位面内，并使得工件的大肩面贴实在定位块顶面，工件的两侧扁司面需要贴实或者朝向内侧进行安装。2.松开螺母和垫片后，在铰链的作用下放下半圆压板，压板的半圆面会压在工件的直径为 20 的外圆处，而后在露出半圆压板的螺柱顶部放下垫片和螺母，随后拧紧外六角螺母，此时工件已经被完全固定，各个定位基准也已经充分考虑可以进行钻削加工此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）图 4-7 夹具装夹一 自动排屑钻孔夹具第 20 页 共 25 页3.启动吸风装置后，选取合适的钻头顺着导向套向工件表面进入并钻孔直径 5.5，此处钻削需要
34、两工位加工，钻通后，拉起钻头。4.松开紧固的螺母并拉起半圆压板至铰链末尾段，取出工件后钳工取出周边毛刺安装后续工艺操作。此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）图 4-8 夹具装夹二第 7 章 结论毕业设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。本次设计使我以前所掌握的关于零件加工，机械结构等方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立
35、思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。这次的毕业设计使我掌握了机械加工工艺规程的制定内容和顺序：分析被加工零件选择毛坯设计工艺过程工序设计编制工艺文件。首先重要分析了零件的技术要求，包括被加工面的尺寸精度和几何形状精度，被加工表面的表面加工质量及热处理要求，对毛坯的要求等等。专用夹具的设计让我了解了设计夹具时的大致过程，针对不同的机床和零件的被加工表面设计不同结构形式的夹具。夹具由定位元件或定位装置、夹紧元件或夹紧装置、对刀及引导元件、夹具体组成、连接元件、其他元件或装置。而本次设计是镗床夹具的设计，根据零件外型及加工表面的位置要求选用
36、一面两销定位，因此，定位元件用两个定位销；而夹紧元件用压板以保证零件在镗自动排屑钻孔夹具第 21 页 共 25 页削力的作用下正确的位置不改变；此夹具的对刀及引导元件选用镗套来保证夹具和镗刀的相对位置；本夹具的夹具体主要是底座，用于支承零件及连接镗套等；次夹具的主要连接元件是螺钉、销等。回顾这次毕业设计，至今我感悟很深，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了非常多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出
37、结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了较多之前没有遇到或者没有考虑到的问题，当然也发现了自己，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够，通过这次课程设计，让自己明白以后的学习方向和努力目标。参考文献1 陈宏钧.机械加工工艺手册M.机械工业出版社，2003 2 王先逵.机械制造工艺学M.机械工业出版社，20063 徐学林.互换性与测量技术基础M.湖南大学出版社，20054 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南M.化学工业出版社，20075 胡农.车工技师手册 M.机械工业出版社，20046 王光斗.机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社，20007 曾庆福.机械制造工
38、艺学M.清华大学出版社，19898 赵如福.金属机械加工工艺人员手册M.上海科学技术出版社，20009 王启平.机床夹具设计 M. 哈尔滨工业大学出版社，199610 陈宏钧. 车工实用技术M.机械工业出版社，200411 艾兴.切削用量简明手册M.机械工业出版社，2004自动排屑钻孔夹具第 22 页 共 25 页此处文档有重要部分删减（本文档附有 CAD 图等详细附件）致 谢本次毕业设计使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具的设计方法和步骤，学会查阅相关手册，选择使用相关工艺装备各种平时没有碰到过的问题等。这次设计让我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练，提高了我们思考问题、解决问题、创新设计、独立思考的能力，为以后更好的设计打下了坚实的基础。由于我们的能力有限，设计之中指导老师给我们提供了很多的帮助，才使得我们的设计得以顺利的完成，在此特别感谢关老师的指导。我相信在以后的时间里，我们会再接再厉，向明确的努力方向进发不断创造出更好的成绩，为社会做出应有的贡献。
