失效模式及后果分析.ppt

1、1,F M E A 潜在失效模式及后果分析,重庆曰博企业管理顾问有限公司,2,1、FMEA概述,FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 为确保客户满意，这是对设计/生产过程的完善。,3,现行预计的过程/设计 可能产生的失效模式,分析,分析,对顾客或下 工程的影响,那些原因可能 造成这个失效模式,采取可行的对策,4,2、FMEA历史发展,虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期美国NASA在Apollo项目中使用

2、，是航天工业的一项革新。,5,3、FMEA分类,DFMEA：设计失效模式和后果分析当组织具有设计责任时，必须做DFMEA； PFMEA：过程失效模式和后果分析,6,D F M E A 设计潜在失效模式及后果分析,7,一、 DFMEA简介,设计FMEA是由“设计主管工程师小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。,8,子系统,功能要

3、求,会是什么问题？ -无功能 -部分功能/性能过强/降级 -功能间歇 -非预期功能,后果是 什么？,有多 糟糕 ？,原因是 什么？,发生的频 率如何？,怎样能得到预防和探测？,该方法在 探测时 有多好？,能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改,一、DFMEA简介,功能、特 性或要求 是什么？,9,二、应用FMEA的三种典型时机,新设计、新技术或新过程，这范围的FMEA是完整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、过程，以及因由于修改设计、过程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新

4、的环境、地点、或应用(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。,10,FMEA的开始时机,0,1,2,3,4,确定范围,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品 设计和开发,过程 设计和开发,产品和过程 确认,反馈、 评定和 纠正措施,5,DFMEA,PFMEA,MSA SPC PPAP,APQP,11,FMEA的开始时机,应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在生产图样发行到做工装之前基本上已经完成。,12,三、设计FMEA的开发 （素材）,1、产品的设计要

5、求（功能、性能指标、装配尺寸及形位公差、外观等要求）-（来源于QFD，或者对产品的认识，可用产品特性清单表示）,13,2、零件组成框图-表明零件的相互关系 （1）这个框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。 （2）框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 或者用零件关系树状图表示；,三、设计FMEA的开发（素材）,14,开关,C,灯罩,A,灯泡总成 D,极板 S,电池 B,弹簧 F,2,1,4,5,5,4,3,零件组成框图,15,启动机,转子总成,定子总成,前端盖,后端盖,转子轴,

6、单向离合器,零件树状图,16,1、失效 : 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 2、潜在失效模式：是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式（失效形式）。,四、定义,17,四、定义,3、潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客”的影响。,更高一 层系统,汽车制造商,使用者,都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者,本设计可能 产生的失效模式,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客

7、。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。,18,四、定义,4、潜在失效的原因/机理:造成失效产生的原因/原理； 典型的失效起因可能包括但不限於下列情況： 規定的材料不符; 某个部位的结构设计不合理； 壁厚设计不合理； 配合尺寸形位公差不合理； 设计寿命估计不当 ；,19,四、定义,典型的机理可能包括但不限于 屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损和腐蚀,20,例子,产品：汽车起动机 失效模式：电机不工作 失效后果：发动机不能起动，顾客不满意； 原因：定字/转子绕组线的耐热绝缘及漆厚等级规定不当导致定/转子短路或断路;,21,五、设计FMEA的分析方式,硬件趋近法 ：针对零件清单上的每一

8、个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。 由上而下法 ：由最上层分析到最下层 ； 由下而上法 ：由最下层分析到最上层 ；,22,系统FMEA（SFMEA）,对于较复杂的总成零件，建议采用系统FMEA的分析方式： 1、功能趋近法 ：针对该产品 的所有功能/性能予以列表出来，然后逐个功能/性能项目来加以分析。 2、功能块趋近法 ：成组的零件组成次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权。,23,SFMEA,对DFMEA来说，失效后研究仅限于零部件的层次，而没有系统地研究各个零件之间的功能方面的内容。 SFMEA的步骤： 1、将要分析的系统按照系统零件进

9、行组织，显示这些零件之间可能的功能联系。 2、根据已有的功能描述，消除某一个系统要素的可能的失效。 3、描述可能的失效后果、失效和失效原因，而这些方面在其后的SFMEA中要进一步的加以分析。,24,步骤一 系统要素和系统结构步骤二 功能和功能结构步骤三 失效分析步骤四 风险评价步骤五 最优化,25,DFMEA,26,1.FMEA编号,填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用 设计FMEA表编号如下 : DFMEA-产品代号-001,27,2.系统、子系统或零件名称及编号,填入将被分析的系统、子系统或零件名称和编号 。,28,3.设计责任者,填入OEM部门和小组, 也包括供货商名称如果适用时。,

10、29,4.编制者,填上负责准备设计fmea的工程师名字，电话号码和公司的名称。,30,5.车型年/车辆类型,填入将使用和/或正被分析的受设计所影响的预期的车型年及车辆类型。,31,6.关键日期,填入fmea的初次预定完成日期，它不可以超过计划生产设计发行日期。,32,7、FMEA日期,填入最初FMEA被完成日期和最新被修訂日期,33,8、核心小組 :,列出有权限参与或执行这项工作的负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表) 。,34,9、项目功能,填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。 用尽可能简明的

11、文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出 。,35,10、潜在失效模式,所谓潜在失效模式是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。 对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点。,36,10、潜在失效模式,只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及

12、特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。 典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等 注：应用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。,37,11、潜在失效后果,潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同

13、级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。,38,11、潜在失效后果,常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良、不稳定、粗糙等。,39,12、严重度（Severity),严重度是相应于失效模式所引起的最严重后果的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能通过设计变更，严重度应用下表来估计。 推荐的评价准则：小组对评定准则和分级

14、规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则做了修改也应一致。 备注1：不建议修改评分准则打分为9,10的值，失效模式其严重度为1分的不需要更进一步的分析。 备注2：高的严重度级别有时能通过设计变更来补偿或减轻严重度分数。如，“使用扁轮胎”能减轻突然的爆胎；安全带能减轻汽车碰撞的严重度。,40,DFMEA严重度,41,13、级别,这个栏目用来区分零件、子系统或系统的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)的等级 ，这些特性可能要求额外的设计或过程控制的。 如果小组认为是有帮助或局部的管理需要，那么这个栏目可以用来标示高优先度的失效模式。 特殊的产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的特定要求

15、指导，在本文件不做规定。,42,14、潜在失效原因/机理,所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部份的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和机理。尽可能简明扼要、完整地将起因机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 典型的失效起因可能包括但不限於下列情況： 規定的材料不符 设计寿命估计不当 应力过大 润滑不足,43,潜在失效原因/机理,维修保养说明不当 环境保护不够 计算错误 典型的机理可能包括但不限于 屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损和腐蚀,44,15、频度（O）,频度:是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命周期中的可能性。 频度

16、级别数重在其含义而不是具体的数值。 通过设计变更或设计过程变更(例如设计检查表、设计评审、设计指导等)是唯一能降低发生度的途径。 潜在失效起因机理出现频度的评估分为110级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：,45,15、频度（O）,类似零部或子系统的维修档案及维修服务经验？ 零部件是否为以前使用的零部件或子系统、还是与其相似？ 相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？ 零部件是否与原来的有根本不同？ 零部件是否是全新的？ 零部件的用途有无变化？ 有那些环境改变 针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？,46,15、频度（O）,应运用一致的频度分级规则，以保证连续

17、性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效(故障)数来确定。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。 推荐的评价标准 ：设计小组对评定准则和分级规则应一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致，应采用下表做为指导。,47,15、频度（O）,48,16、现行设计控制,列出预防措施、设计确认验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和或机理来说是充分的。现行的控制方法是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效与安全(减压阀)、计算研究、台架试验室试验、可行性评审、样件试验

18、和使用试验等)。小组应当持续关注改善设计控制，例如，在实验室创建新的系统测试，或创建新的系统模型运算法则。,49,16、现行设计控制,有二种型式的设计控制要考虑 ： 预防：预防失效的原因机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。 常见的预防设计控制： 1、设计评审； 2、参考类似设计； 3、3D造型； 4、设计计算； 5、CAE； 6、参考标准设计；,50,16、现行设计控制,检测：检测失效的原因机制或失效模式，不管是用分析或物理的方法，在这个项目放行到生产之前。 常见的检测控制手段 1、样件试装； 2、台架试验； 3、材料试验； 4、道路试验； 如有可能应尽量先使用预防控制，如果把最初

19、的频度作为设计意图的一部分，则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。初始不易探测度的分数将依据设计控制中检测失效模式的原因机制或失效模式来决定。,51,16、现行设计控制,对于设计控制在本手册中的表格中分成二个栏目(分成预防控制和检测控制二个栏目)以协助小组人员可以清楚的分辨这二个种类的设计控制，这样可以允许快速的目视决定二类的设计控制是否都已考虑，使用二个字段的表格是建议的方式。 备注：在本书所含的范例，清楚的看到该小组没有识别任何的预防措施，这可能是由于预防措施不曾使用在相同或相类似的设计。,52,現行設計管制,如果使用只有一个栏目(设计控制)的，那么应使用前注。对预防控制

20、，应在每一个所列出来的预防控制前加上“P” ，对于检测控制，应在每一个列出检测控制前加“D”。 一旦设计控制已被识别，那么当任何发生度的分数需要修订时，应评审所有的预防控制。,53,17、探測度（D）,探测度的分数是相应于列在设计控制最佳的检测控制。探测度对每一个个别的FMEA是一个相对的分数。为了得到一个较低的分数，通常计划的设计控制(例如：确认或验证活动)必须改进。,54,17、探測度（D）,建议的评分标准 设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。 在设计开发过程中尽可能愈早有检测手段是最好的。 备注：在决定探测度分数后，设计小组应回顾发生度分数以确认

21、发生度的分数依然合适。 不易探测的分数应使用下表做为指导。 分数值为“1”应考虑为“几乎确定”。,55,17、探測度（D）,56,18、风险顺序数,风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式： RPN = (S) (O) (D) 风险顺序数作为(S) (O) (D) 的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在11000之间。,57,建议措施（素材）,何时需考虑建议措施： 1、严重度是9或10时；不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防纠正措施。在所有已识别的失效模式的后果会导致最

22、终使用者受到伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因。 2、当RPN值超过某一规定数值时，需采取建议措施； 3、针对RPN最高的项目，需采取建议措施；,58,19、建议措施,可以考虑下列措施，但不局限于此 ： 变更设计几何公差 ； 变更材料规格 ； 试验设计(特别是在多种因素或相互作用时)或其它问题解决手法 ； 变更测试计划 ；,59,19、建议措施,建议措施主要目标是藉由设计改进来降低风险以及增加顾客满意度。 只有设计变更可以降低严重度分数。 只有透过设计变更来移除或控制失效原因机制才能降低发生度。 增加设计确认、验证活动将只能降低探测度分数。增加设计确认、验证活动是比较

23、不想要的工程活动因为它并不是针对失效模式的严重度或发生度。 如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。,60,20、负责人与日期,对每一个的建议措施的填入负责单位或个人, 和预定完成的日期。,61,21、采取的措施,措施执行后, 简要记录具体的措施及生效日期。,62,22、措施后的RPN,当明确了预防纠正措施后，估算并记录下纠后的严重度、频度及探测度数。计算并计载RPN的结果。如没采取什么预防纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。 所有的纠正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进。,63,追

24、踪措施,设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行或正确的确认，FMEA是一份活动性文件必须始终反应最新的设计水平以及最新相关的措施，包含那些在量产后才发生的都要反应。 设计责任工程有数种意义来确认所关心的是否已识别以及建议措施是否执行，他们包含如下但不限于此： 确认达成设计要求。 审查工程图面和规范 组装或制造文件编汇确认。 审查过程FMEA和管制计划。,64,FMEA的实施注意事项,及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 FMEA是动态的； 是集体努力的劳动

25、成果；,65,设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的体力的限制，例如： 必要的拔模(斜度) ； 要求的表面处理 ； 装配空间工具可接近 ； 要求的钢材硬度 ； 过程能力性能,FMEA的实施注意事项,66,FMEA的实施注意事项,设计FMEA同时应当考虑产品维修（服务）上的技术物理的限制以及回收，例如： 工具的可得性 ； 诊断能力 ； 材料分类符号(为了回收) ；,67,过程潜在失效模式和后果分析PFMEA,68,过程,功能要求,过程 是什么？,本工序可能产生什么问题？ -尺寸错误； - 性能达不到预定要求；,后果是 什么？,有多 糟糕 ？,原因是 什

26、么？,发生的频 率如何？,怎样能得到预防和探测？,该方法在 探测时 有多好？,能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改,FMEA过程顺序,69,1、PFMEA简介,过程潜在FMEA是由“制造主管工程师小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对像的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,70,1、PFMEA简介,识别

27、过程功能和要求； 确定与产品相关的过程潜在失效模式 ； 评价失效对顾客的潜在影响 ； 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 ； 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系 ； 将制造或装配过程的结果编制成文件 ；,71,设计思想,担心问题,过去经验,顾客反馈,可能的失效模式,解決方案,群策群力智慧发光,72,2、应用PFMEA的三种典型时机,新设计、新技术或新过程，这范围的FMEA是完整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、过程，以及因由于修改设计、过程而导致的相互作

28、用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点、或应用(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。,73,FMEA的开始时机,0,1,2,3,4,确定范围,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品 设计和开发,过程 设计和开发,产品和过程 确认,反馈、 评定和 纠正措施,5,DFMEA,PFMEA,MSA SPC PPAP,APQP,74,失效模式,人,机,料,法,环,測量,失效后果,3、PFMEA模式,一般是发生 在产品上,一般是指对 下工程或最 终顾客的影响,失效原因,75,4、顾客的定义,过程潜在FMEA中“顾客”的定义，包括 “最终使用者

29、”，也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及经销/维修工作，或政府法规。,下工程,经销商,使用者,都是PFMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者,本过程可能 产生的失效 模式,76,5、集体的努力,在最初的潜在PFMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充份交换意见的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。 除非责任工程师对FMEA和团队促进是有经验的，那么有一位有经验的FMEA促进者来支持这个团队是有帮助的,77,群策群力的计划PFMEA,以过

30、程工程师为主导集合相关的人员 生产 工程 质管 采购 设备 等人员共同将可能发生的问题挖掘出来 。,78,过程FMEA是一份动态文件，必须在下列时机之前提出： 应在生产工装准备之前， 在过程可行性分析阶段或之前开始， 要考虑从单个零件到总成的所有制造工序。 在新车型或零件的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题。,79,初始 FMEA,修正 FMEA1,必须在工装 准备前以及 试生产前,各项未考虑的 失效模式发现 以及讨论,修正 FMEA2,各项未考虑的 失效模式发现 以及讨论,TIME,动态的FMEA文件,80,过程FMEA假定所设计的产

31、品会满足设计要求，潜在失效模式可能会因设计弱点而包括在过程FMEA中，它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。因设计缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中。,81,过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。,顧客,設計,生產,出貨,不設計不良品,不生產不良品,不流出不良品,82,FMEA也有助于新机器设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性。,83,PFMEA

32、的开发（素材）,（1）过程流程图流程图应尽量细化，而且包含所有工序。流程图应确定与每个过程有关的产品过程特性参数。用于FMEA准备工作中的流程图的复制件应伴随FMEA过程。 （2）特殊特性清单,84,85,PROCESS FLOW DIAGRAMPart Certification Family name Date (Orig.) Prepared by Part Number Date (Rev.) Title Part Name Page Phone Number Cross Functional Team Members Step # Fab Move Store Insp Operat

33、ion description Item # Product Characteristics Item # Control Characteristics Part Certification Family name Date (Orig.) Prepared by Part Number Date (Rev.) Title Part Name Page Phone Number Cross Functional Team Members Step # Fab Move Store Insp Operation description Item # Product Characteristic

34、s Item # Control Characteristics Part Certification Family name Date (Orig.) Prepared by Part Number Date (Rev.) Title Part Name Page Phone Number Cross Functional Team Members Step # Fab Move Store Insp Operation description Item # Product Characteristics Item # Control Characteristics Part Certifi

35、cation Family name Date (Orig.) Prepared by Part Number Date (Rev.) Title Part Name Page Phone Number Cross Functional Team Members Step # Fab Move Store Insp Operation description Item # Product Characteristics Item # Control Characteristics 过程流程图示例说明,86,素材：如何寻找失效模式？,建立失效模式过程矩阵对照表，可收集以往之客户抱怨、让步、不合格

36、、检验报告等来做汇总。自上而下的分析方式。 过程分析表，是分解每一过程之每一个动作，了解每一个动作可能带来之失效模式。自下而上的分析方式。,87,顧客抱怨,特許接收,廠內不合格,自失效模式分析原因,88,自操作分析可能的失效模式,89,利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决。 失效模式，不可太模糊，要能有效地找到是那一个过程造成的。,90,1、FMEA编号,填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用 。,91,2、項目,填入将被分析过程系统、子系统或零件的过程名称和编号。,92,3、过程责任,填入整车厂(OEM)、部门和小组, 如果知道也包括供货商名称,整车

37、厂,GM(通用汽車) FORD(福特汽車) BENZ-CHRYSLER(奔馳克萊斯勒) VW(大眾汽車) TOYOTA(豐田),93,4、编制者,填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。,姓名：XXX 部门：XXX 电话：XXX 公司名称：XXX,94,5、車型/年份,填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型年及车型(如果已知的话)。,什麼牌子 什麼車型 什麼年份,95,6、关键日期,填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 备注：在此例的供货商，初始fmea的最后完成日必须不超过顾客要求提交PPAP的要求日期。,关键日期,计划开始生产日期,96,

38、7、FMEA日期,填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新修訂日期,97,8、核心小组:,列出有权限参与或执行这项工作负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。,98,9、过程功能/要求,简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配)。此外，建议记录下被分析的过程/操作相应的编号。该团队应当评审适用的操作、材料、过程、环境和安全标准。尽可能简单地说明该过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的设计信息。如果过程包括许多具有不同失效模式的工序(例如装配)那么可以把这些工序作为独立过程列出。,99,10、潜在

39、失效模式,所谓失效模式为过程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式的原因或是来自上一道操作的潜在失效模式的后果。但是在FMEA准备中，应假设提供的零件材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。,100,过程或零组件为何不符合规范? 假设不考虑工程规范, 顾客(最终使用者、下工程或服务)会提出什么异议? 在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况： 弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试

40、不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。 备注：潜在失效模式应用规范化或专业性的术语来描述，而不是客户看到的现象。,101,失效的定义,在失效分析中, 首先要明确产品的失效是甚么, 否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样, 一般而言, 失效是指: 在规定条件下(环境、操作、时间)，产品不能完成既定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间 。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。 失效模式是体现在产品上的；,102,失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。,103,11、潜在失效后果,

41、潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后续工序或工位、OEM、经销商、或车辆所有人。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。 应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：,104,11、潜在失效后果,噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求, 令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意等。 如果顾客是下道工序或后续工序工位, 失效效应经常被指为: 无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法表面加工、不能安装、不能焊

42、牢、危害操作者、不匹配、不能连接、不配合、损坏设备等、导致工装的过度磨损、返工/报废。,105,失效后果：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响,106,12、严重度,严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。 如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论 。,107,12、严重度,建议的评分标准：过程设计组对评

43、价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析对准则作了修改也应一致。 备注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。,108,严重度的评分准则,109,严重度的评分准则,110,13、等级,本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等)。 这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失效模式。 如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控件项目标识的工程文件。 特殊产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的规定在，本书中不予以标准化。,

44、111,14、潜在失效起因机理,潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。 针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,112,14、潜在失效起因机理,人,机,料,法,环,測量,失效原因,113,失效模式,A原因,B原因,C原因,D

45、原因,14、潜在失效起因机理,114,14、潜在失效起因机理,在尽可能的范围理, 列出所有能想象得到的失败原因，以下是一些典型的起因 : 扭矩不正确：过大、过小。 焊接不正确：电流、时间、压力不正确。 不准确的量具。 热处理不正确：时间、温度有误。 润滑不当或没有润滑 零件漏装或错装。 错误的位置。 机器设定不当。 机器程序不对。,115,14、潜在失效起因机理,列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如，操作者未装密封垫)，而不应用一些含糊不清的词语(如操作者错误，机器工作不正常)。,116,15、发生度(OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度

46、的分级数着重在其含义而不是数值，失效的起因机理的预防或控制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生度分数。 可以以110级来估计潜在失效原因机理的发生度。 必须确认使用一致的发生度分数系统，在FMEA范围内，发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度。,117,15、发生度(OCCURRENCE),“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。 过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。

47、 为保证一致性，应采用下面的频度分级规则当指导。,118,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,頻度？,頻度？,頻度？,頻度？,119,15、发生度,120,15、发生度,121,Ppk換算,122,16、现行过程控制,现行的过程控制是尽可能地阻止失效模式或失效原因的发生，或探测出将发生的失效模式或失效原因。这些控制方法可以是防错（如夹具之类）的过程控制方法，或者SPC，也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。 有二种过程控制方法可以考虑 : 预防措施：阻止失效起因机理或失效模式后果的发生，或减少其发生率。 检查措施：查明失效的起因机理，查出失效模式，并找到纠正措施。,

48、123,16、现行过程控制,可能的话, 最好使用预防控制; 其次才使用检查措施; 初始的发生度分数将受到整合到过程意图的预防控制来决定；初始的不易探测度的分数将根据用于检测出失效原因机理，或侦测失效模式的过程控制来决定。 过程FMEA的格式在本手册有二个栏目用于过程控制(预防控制和检查控制字段栏目)以协助小组能够清楚的区别这二种种类的过程控制。这样可以快速的用眼睛判定是否二种种类的过程控制是否都已考虑，使用有二个栏目的格式是优先建议。,124,16、现行过程控制,如果使用一个栏目(用于过程控制)的表格，那么应放上前置字，对预防控制每一个所列出预防控制前放上“P”字，对每一个列出检查控制前放上“D”字。 一旦过程控制都已识别，那么评审(回顾)所有的预防控制以决定是否任何的发生度分数是否需要修正。,