1、5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report第 1 页过程审核（依据VDA6.3） 审核日期: 2017/6/8 -2017/6/10产品诞生过程/批量生产过程部门: 报告日期: 2017/6/12XX供应商代码:DUNS:电话:传真:产品编码 / 工厂营业范围审核主题/产品 分发清单:总经理 1 客服中心 1行政部 1 管理者代表 1主要汽车顾客 生产部 1 采购部 1技术部 1 销售部 1质量部 1 库房 1证书类别: ISO TS 16949/2000 ISO/TS16949:2002发证机构: 团体 / 职能
2、 证书有效期: 团体 / 职能 发证审核等级: 取得证书 取得证书发证审核得分:参与人员0姓名 团体 / 职能 姓名 团体 /职能结果:总符合率: 88 %计算出的等级: AB审核员评定等级（降级后的等级）: (降级依据：VDA6.3条款7.3注1、注2)对评定结论的评注 (审核员/组织):缺少供应商批量生产认可记录；FMEA/CP/流程图等内容缺项/不统一/不明确/不完善等；现场几乎无指导书；缺乏产品专业知识、质量工具技术运用知识，缺陷原因分析不彻底，以致不能实施有效的改进；未明示设备运行/点检/维护保养记录；现场不清洁、不整齐；现场无可利用的直观明了的质量信息/员工能力矩阵图。检测设备（包
3、括外委）能有效监控产品质量。签名组织领导 审核组长 审核员5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report第 2 页过程审核（依据VDA6.3）组织: 审核日期: 2017/6/8 -2017/6/10审核员: 供应商代码:结果:总符合率: 88 % AB 审核员评定等级（降级后的等级）: (降级依据：VDA6.3条款7.3注1、注2)单个问题的评估单个问题的评定基于该问题的要求和它随后的符合程度包括对过程的保证分数 对符合要求程度的评定10 完全符合8 绝大部分符合，只有微小的偏差6 部分符合，有较大的偏差4 小部分符
4、合，有严重的偏差0 完全不符合級別名称 总符合率(%) 对过程的评定A* 90至100 符合AB* 80至小于90 绝大部分符合B* 60至小于80 有条件符合C 小于60 不符合* 若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。* 若有的提问得分为零，而不符合要素可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可以从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特別的情況下，也可以降为C级。* 必须在说明页中说明降级的原因（首页）。5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Aud
5、it Report过程审核结果一览表第 3 页过程审核（依据VDA6.3）组织: 审核日期: 2017/6/8 -2017/6/10审核员: 供方代码:总体符合状况8HK被评估的过程产品开发过程 条款 1,2 EDE 93过程开发过程 条款 3,4 EPE 80供方/原材料 条款 5 EZ 80生产（平均值） 条款 6 EPG 89服务/顾客满意程度 条款 7 EK 96总符合率 EP 88产品组 1 0仪表 E1 86退火 E2 95冷镦油管接头 E3 91包装 E4 90冷镦 E5 93搓丝 E6 85热处理 E7 89拉丝 E8 84工序9 E9工序10 E10平均 EPG 89下列分条
6、款符合程度（工序1工序n均值）:人员/素质 EU1 87生产设备/工装 EU2 88运输/搬运/贮存/包装 EU3 90缺陷分析/纠正措施/持续改进 EU4 93E D EE P EE ZE P GE KE P1 0 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00E 1E 2E 3E 4E 5E 6E 7E 8E 9E 1 0E P GE U 1E U 2E U 3E U 41 0 09 08 05e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report过程审核评分一览表第 4 页过程审核（依据VDA6.3）组织: 审
7、核日期:审核员: 供应商代码产品：8HKA. 产品诞生过程a) 产品开发 （设计)1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 51 策划 10 8 10 8 10 10 2 落实 10 6 10 10 10 EDE 93b) 过程开发1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 63 策划 10 8 10 10 6 6 4 落实 6 8 8 8 8 8 EPE 80B. 批量生产1 2 3 4 5 6 7 8 95 供方/原材料 6 6 10 8 10 8 10 6 8 EZ 806 生产 (每一道工序都须评估)6.1 人员/素质 6.2 生产设备/工装 6.3 运输/半圆/贮存/包装 6.4 缺陷
8、分析/纠正措施/持续改进1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6仪表8 8 10 8 10 8 8 10 8 8 6 8 10 6 6 10 10 10 10 8 10 8 10 E1 86退火10 10 8 8 10 10 10 8 10 8 10 10 10 8 8 10 10 10 10 10 10 10 10 E2 95冷镦油管接头10 10 8 8 10 8 8 10 10 10 8 10 10 8 8 10 10 10 8 8 10 10 8 E3 91包装8 8 8 8 10 8 8 10 8 8 10 10 10 8 10 8
9、10 10 10 10 10 8 10 E4 90冷镦6 10 6 8 10 10 10 10 10 10 8 10 10 8 8 10 10 10 10 10 10 10 10 E5 93搓丝8 8 6 8 10 6 10 8 8 10 6 10 8 8 10 8 10 8 10 8 10 10 8 E6 85热处理8 10 10 8 10 8 8 10 10 10 8 8 10 8 8 8 10 8 8 10 8 10 8 E7 89拉丝8 8 8 8 10 8 10 8 8 8 8 8 10 8 10 8 8 8 8 8 10 8 8 E8 84工序9E9工序10E10条款6各分要素（6
10、.1，6.2，6.3或6.4)的平均值(工序1 -工序n均值)1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 683 90 80 80 100 83 90 93 90 90 80 93 98 78 85 90 98 93 93 90 98 93 90Eu1% 87 Eu2% 88 Eu3% 90 Eu4% 937 服务/顾客满意程度 1 2 3 4 5各产品组条款6符合率E1 - En(%)的平均值EPG 10 10 10 10 8 EK 96EPG (平均) % 89EDE+EPE+EZ+EPG+EK88总符合率 =被评估要素的数量5e45dca24a
11、f245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report 产品诞生过程 5 of 22组织: 重庆斯登德工贸有限公司日期:发现/背离A. 产品诞生过程Ratinga) 产品开发 (设计)1. 产品开发的策划1.1. 是否已具有顾客对产品的要求？ 101.2. 是否具有产品开发计划，并遵守目标值？ 81.3. 是否策划了落实产品开发的资源？ 101.4. 是否调查了解并考虑了对产品的要求？ 8查：有产品特殊特性清单、项目风险评估表、开发合同评审等记录1.5. 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？ 10查：可行性分析报告、项目风险评估表，报告中有对
12、客户信息、产品要求、技术、质量、生产、资源、财政、外部供应商、紧急情况进行分析评估，包含人员、试验项目及能力等。1.6. 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 10查：提供“项目小组成员名单及职责分配表”，表中明确了各责任部门及人员的职责与任务 2. 产品开发的落实（没有涉及到）2.1. 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？ 10查：提供PFMEA，对前期发生的问题进行了关注，并制定了相应的措施及验证、落实 2.2. 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 6查：提供PFMEA，生产过程问题发生后有制定措施及跟踪验证，未及时对PFMEA
13、进行更新2.3. 是否制订了质量计划？ 10查：提供“项目开发计划 ”，并给定开发过程目标值，在每月的绩效评审会议进行监控2.4. 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？ 10查：PPAP资料中有：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；小批量生产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。每个阶段分别进行评审。2.5. 是否已具备所要求的产品开发能力？ 10查：项目评审记录，里面包含了各职能部门的确认签字认可5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report 产品诞生过程 6 of
14、22组织: 重庆斯登德工贸有限公司日期:b) 过程开发3. 过程开发的策划3.1. 是否已具有对产品的要求？ 10查：提供产品特殊特性清单、产品开发合同进行评审3.2. 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？ 8查：提供“项目开发计划 ”，并给定开发过程目标值，在每月的绩效评审会议进行监控3.3. 是否已策划了落实批量生产的资源？ 10查：提供可行性分析报告， 报告中有对客户信息、产品要求、技术、质量、生产、资源、财政、外部供应商、紧急情况、人员、试验项目及能力等进行分析。3.4. 是否了解并考虑了对生产过程的要求？ 10查：制定了PFMEA，控制计划、作业指导书、检验规范；3.5. 是否已
15、计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 6查：有项目各岗位人员配置表，但无该项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）的培训和能力评价3.6. 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？ 6查：提供PFMEA，问题发生后有制定措施及跟踪验证，未及时对PFMEA进行更新4. 过程开发的落实4.1. 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 6查：提供PFMEA，问题发生后有制定措施及跟踪验证，未及时对PFMEA进行更新4.2. 是否制订了质量计划？ 8查：提供09118-08015控制计划。4.3. 是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？ 8
16、查：PPAP资料中有：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告； 小批量生产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。每个阶段分别进行评审。4.4. 是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 8查：提供09118-08015量产评审报告及量产通知，PSW批准、开发计划目标的达成、PPAP批准4.5. 生产文件和检验文件是否具备且齐全？ 8查：提供试生产控制计划、作业指导书、量产控制计划、作业指导书、检验标准等，CMK、CPK分析报告4.6. 是否已具备所要求的批量生产能力？ 8查：生产现场可提供作业指导书，但是不完善，描述比较笼统，需改进；
17、基础设施配置到位5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 7 of 22组织:日期:发现/背离B. 批量生产等级5. 供方/原材料5.1. 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 6查：有电子档供方清单和2017年有审核计划，未按审核计划时间节点实施5.2. 是否确保供方产品的质量达到供货协议要求？ 6查：原材料技术协议和质量协议未签订，表面处理签批2家质量协议，外购件未签订目前供方质量目标要求还未实施，正在制定要求。5.3. 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 10查：表
18、面处理供应商、原材料供应商有提供试验报告，如：航利、双鑫、金瑞等公司5.4. 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ 8查：月度质量考核评价未实施，出现偏差都采取了相应纠正措施。5.5. 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 10查：目前有重要供应商提供了相关资料，并签署PSW，如：航利、双鑫、金瑞等5.6. 是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？ 8查：技术要求及质量要求都明确告知供方。5.7. 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ 10查：原材料有最低库存量，能满足生产。5.8. 原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方
19、法？ 6查：以上除湿度、防尘储存条件不能满足，其它储存条件都能满足。5.9. 员工是否具有相应的岗位培训？ 8查：有培训计划及技能矩阵图5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 8 of 22组织:日期:6. 生产仪表6.1. 人员/素质6.1.1. 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 8查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2. 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 8查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人6.1.3
20、. 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 10查：员工对本岗位作业指导书能理解和执行（首件记录、设备点检、工装服役档案等），符合。6.1.4. 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8查：有员工技能矩阵图 6.1.5. 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。6.2. 生产设备/工装6.2.1. 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 8查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：能提供设备履历、工装履历等。查：能提供工
21、装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。6.2.2. 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 8查：只是常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。6.2.3. 生产工位，检验工位是否符合要求？ 10查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求6.2.4. 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 8查：现场首、巡、末检严格按作业指导书要求执行 6.2.5. 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 8查：工位、车间均实施定置管理，所有产品均有状态标识卡 6.2.6. 是
22、否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 6查：记录有，但字迹不清楚，从记录上不能判定产品合格。6.2.7. 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？ 8查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 9 of 22组织:日期:6.3. 运输/搬运/贮存/包装6.3.1. 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10查：提供月周日生产计划，领料/发料有规定 6.3
23、.2. 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 6查：原材料库存产品湿度、防尘储存条件不能满足6.3.3. 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 6查：库存不同状态产品是分别进行标识、隔离；但现场没有规定放置区域6.3.4. 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。6.3.5. 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 10查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域6.4. 缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1. 是否完整地记录质量数
24、据/过程数据，并具有可评定性？ 10查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。6.4.2. 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 10查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划6.4.3. 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 8查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表6.4.4. 对过程和产品是否定期进行审核？ 10查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪6.4.5. 对产品和过程是否进行持续改进？ 8查
25、：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6. 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 10查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 5e45dca24af245386df5033cedcc6a22.xls CAS Process Audit Report 供方 原材料 仪表 10 of 22组织:日期:7. 服务/顾客满意程度7.1. 发货时产品是否满足了顾客的要求 10查：与顾客签批安全协议、物流合同，对交付业绩进行统计 7.2. 是否保证了对顾客的服务？ 10查：有顾客要求的服务项目（合同、各项协议等），
26、提供人员培训计划及评价中有对服务人员的技能、月度提交报告等要求。7.3. 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？ 10查：提供顾客信息品情与进度管理跟踪表，每天对顾客信息进行汇总，并在QRQC会议上汇报进展情况符合。7.4. 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？ 10查：评审表、8D报告、不良对策书及效果跟踪符合要求。7.5. 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 8查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录组织:日期:发现/背离等级生产 (工序 2 - 10)退火6.1. 人员/素质6.1.1. 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 10查：明确授予了操作人员、车
27、间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2. 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 10查：球化退火炉，设备编号完好，标识牌上明确责任人为卜科平6.1.3. 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 8查：现场记录与作业指导书相符6.1.4. 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录6.1.5. 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。6.2. 生产设备/工装6.2.1. 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 10查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维
28、修记录；查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：能提供设备履历、工装履历等。查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。6.2.2. 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 10查：提供2017年检测设备外校检定证书台账、2017年计量器具外校检定计划、计量器具内校计划及校准台账查：现场使用是千分尺，编号：45186，合格证上的校准日期为：2017/5/19，有效期为2018/5/18；6.2.3. 生产工位，检验工位是否符合要求？ 8查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求
29、 6.2.4. 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 10查：09118-08015控制计划与作业指导书该工序，没有特殊特性要求。6.2.5. 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 8查：配备有相关的辅助器具，如提升机等6.2.6. 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 10查：35K退火工艺记录参数符合作业指导书规定6.2.7. 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？ 10查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果组织:日期:6.3. 运输/搬运/贮存/包装6.3.1. 产品数量/生产批次的
30、大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定 6.3.2. 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 8查：按要求实施了防护管理。6.3.3. 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 8查：不同状态产品是分别进行标识、隔离；并放置在规定放置区域6.3.4. 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。6.3.5. 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 10查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、
31、检测仪器均摆放在规定区域6.4. 缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1. 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 10查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。6.4.2. 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 10查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划6.4.3. 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 10查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表6.4.4. 对过程和产品是否定期进行审核？ 10查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核
32、发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪6.4.5. 对产品和过程是否进行持续改进？ 10查：只是对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6. 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 10查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织:日期:冷镦油管接头6.1. 人员/素质6.1.1. 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 10查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2. 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 10查：设备标识完好、正确有效，
33、 明确设备责任人 6.1.3. 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 8查：2号机，操作员对本岗位作业指导书理解能力较强，首件记录与作业指导书相符，设备点检、工装服役档案按要求及时填写6.1.4. 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录6.1.5. 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。6.2. 生产设备/工装6.2.1. 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 8查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件
34、/易损部位的定期更新记录。查：能提供设备履历、工装履历等。查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。6.2.2. 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 8查：只是常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。6.2.3. 生产工位，检验工位是否符合要求？ 10查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求6.2.4. 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 10查：控制计划与作业指导书等有产品特殊特性标识6.2.5. 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 1
35、0查：工位、车间均实施定置管理，所有产品均有状态标识卡 6.2.6. 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 8查：有记录有，按作业指导书填写，字迹清楚6.2.7. 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？ 10查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果组织:日期:6.3. 运输/搬运/贮存/包装6.3.1. 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定6.3.2. 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定
36、？ 8查：按规定要求储存并作防尘管理。6.3.3. 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 8查：不同状态产品是分别进行标识、隔离； 规定放置区域6.3.4. 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。6.3.5. 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 10查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域6.4. 缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1. 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 10查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。6.4
37、.2. 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 8查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划6.4.3. 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 8查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表6.4.4. 对过程和产品是否定期进行审核？ 10查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪6.4.5. 对产品和过程是否进行持续改进？ 10查：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6. 对产品和过
38、程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 8查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织:日期:包装6.1. 人员/素质6.1.1. 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 8查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2. 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 8查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人6.1.3. 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 8查：员工对本岗位作业指导书能理解和执行（首件记录、设备点检、工装服役档案等），符合。6.1.4. 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8查：
39、有员工技能矩阵图及人员能力评价记录6.1.5. 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。6.2. 生产设备/工装6.2.1. 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 8查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：能提供设备履历、工装履历等。查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。6.2.2. 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 8查：常规量具每月定期内校
40、，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。6.2.3. 生产工位，检验工位是否符合要求？ 10查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求6.2.4. 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 8查：控制计划与作业指导书等各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性的符合性。6.2.5. 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 8查：不良品在放置在专用箱内。6.2.6. 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 10查：产品质量检验记录、首件记录等均按要求实施，符合要求。6.2.7. 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？
41、10查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果组织:日期:6.3. 运输/搬运/贮存/包装6.3.1. 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定6.3.2. 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 8查：按规定储存，并作防尘管理。6.3.3. 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 10查：不同状态产品是分别进行标识、隔离；现场有规定放置区域6.3.4. 整个物流是否能确保不混批、不混料并保
42、证可追溯性？ 8询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。6.3.5. 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 10查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器均摆放在规定区域6.4. 缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1. 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 10查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。6.4.2. 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 10查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划6.4.3. 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 1
43、0查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表6.4.4. 对过程和产品是否定期进行审核？ 10查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪6.4.5. 对产品和过程是否进行持续改进？ 8查：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，有制定持续改进过程及优先改进计划 6.4.6. 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 10查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织:日期:冷镦6.1. 人员/素质6.1.1. 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 10
44、查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责、过程监控职责 6.1.2. 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 10查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人6.1.3. 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 6查：操作员对本岗位作业指导书理解能力不强（刘炼16号机），首件记录与作业指导书公差填写不符，首件记录字迹不清楚（不能从记录上体现成品是否合格） 6.1.4. 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录6.1.5. 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。6.2. 生产设备/
45、工装6.2.1. 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 10查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：能提供设备履历、工装履历等。查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。6.2.2. 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ 10查：只是常规量具每月定期内校，检测设备有年度外校计划，有校验标识，做过检测对比验证其准确性与符合性。6.2.3. 生产工位，检验工位是否符合要求？ 10查：根据生产流程制定生产、检验工
46、位，符合要求6.2.4. 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ 10查：控制计划与作业指导书等各类文件有特殊特性标识并且保持一致6.2.5. 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 10查：工位、车间均实施定置管理，所有产品均有状态标识卡 6.2.6. 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？ 8查：记录有，字迹清楚6.2.7. 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？ 10查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果组织:日期:6.3. 运输/搬运/贮存/包装6.3.1. 产品数量/生产批次的大小是否
47、按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10查：生产计划有编制，只有月计划，无每日计划，领料/发料有规定6.3.2. 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 8查：按要求储存，并作防尘管理。6.3.3. 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 8查：不同状态产品是分别进行标识、隔离；摆放在规定放置区域6.3.4. 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10询问操作人员物料搬运的要求并现场核实，符合规定要求。6.3.5. 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 10查：现场使用的工装、备件、辅件、工具、检测仪器
48、均摆放在规定区域6.4. 缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1. 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 10查：过程目标达成结果：如统计表、月度报告等在设定的目标值内。6.4.2. 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 10查：提供质量目标达标情况统计表（趋势图），对未达标项制定整改计划6.4.3. 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 10查：发现目标未实现，有进行原因分析、改进措施及实施结果，提供QTM跟踪表6.4.4. 对过程和产品是否定期进行审核？ 10查：提供过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，对审核发现的问
49、题有进行原因分析、改进措施及实施结果跟踪6.4.5. 对产品和过程是否进行持续改进？ 10查：对问题进行了汇总，对单一问题进行整改跟踪，并制定持续改进过程及优先改进计划6.4.6. 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 10查：提供公司质量综合指标，月目标达成统计表、指标未达标整改计划等 组织:日期:8搓丝6.1. 人员/素质6.1.1. 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 8查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2. 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 8查：委托操作者每天对设备进行点检，发现问题及时汇报6.1.3. 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 6查：09118-08015搓丝工序作业指导书要求螺纹大径7.760-7.972mm、螺纹长度11.9min，检验记录中资料要求写为7.76-7.97、11.9；。 6.1.4. 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 8查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录6.1.5. 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。6.
