1、1. 钢结构加工制作1.1. 常用加工制作设备1.1.1. 焊接 H型钢加工设备数控火焰切割机QSH40；有效切割厚度：6-100mm；有效切割宽度：3200mm；切割速度：50-1000mm/min。H/T型钢焊接机 龙门焊 H型钢翼缘矫正机H型钢组立机 电渣焊机H型钢焊接机MHT；焊接速度：240-2400MM/MIN；腹板高度：140-2000mm；翼板宽度：140-800mm。H型钢翼缘矫正机YTJ-60；翼板厚度：60mm；腹板高度：350mm；翼板宽度：200mm-1000mm；矫正速度：6.3m/min。1.1.2. 箱型钢加工设备箱型埋弧焊接机；焊接速度：240-2400mm/
2、min；腹板高度：140-2000mm；翼板宽度：140-2000mm；悬臂式电渣焊机JZD150A；适用工件截面：3001500mm；适用板材厚度：1465mm。U型、箱型一体机 龙门式移动平面钻床1.1.3. 直缝焊管圆管加工设备三辊卷板机；最小卷管直径：800mm；最大卷管板厚：120mm。悬臂式全自动埋弧焊；焊接速度：2402400mm/min上下行程：800mm；左右行程：500mm；焊丝尺寸：3.25mm。1.1.4. 管桁架生产线相贯线切割机LMGQ/P-A；切割管子外径范围：60mm600mm；工件长度：60012000mm。1.1.5. 无缝钢管加工设备无缝矩形管加工设备机床
3、无缝圆管加工设备机床1.1.6. 螺旋管加工设备1.1.7. 钢筋桁架楼承板生产线放线架 钢筋调直机机钢筋成型机 钢楼板机钢筋桁架楼承板成型 成品按楼层、安装顺序码放1.1.8. 压型钢板生产线1、板材：0.5-1.2m 厚。2、主机功率： 7.5KW。3、成型道数量：16-22 依据不同板型。4、成型速度：8-12 米/分钟。5、切断方式：3KW 液压切断。6、控制方式：PLC 长度控制，长度误差+/-1mm。1.1.9. 其他设备龙门移动式数控平面钻床；最大工件尺寸：2000*1200*100mm；最大孔径：50mm；主轴转速范围：120-560r/min；主轴最大行程：240mm。双立柱
4、转角带锯床；远景数控；最大工件尺寸：1250*600mm。三维数控钻床；腹板高度：1501250mm；翼缘宽度：75600mm；最大送料长度：12000mm。端面铣DX2030；最大加工端面：2000*3000mm；升降速度：150*600mm/min 水平工进速度：150-800 mm/min。摇臂钻Z3050Z16；最大钻孔直径：50mm；跨距：1600mm。通过式抛丸机HPG2015；工件最大规格：1500*2000mm。1.2. 加工制作工艺要求1.2.1. 钢板矫平为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫平，钢板矫平时优先采用矫平机对钢板进行矫
5、平，钢材矫平后的允许偏差见下表：项目 允许偏差 控制目标 检验方法 图例t14 1.5 1.0钢板的局部平面度 t14 1.0 1.0直尺和塞尺型钢弯曲矢高1/1000且不应大于5.01/1000且不应大于 4.0拉线和钢尺 /H型钢对腹板的垂直度b/100且不大于2.0b/100且不大于1.0角尺和钢尺碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。另外，钢板经过矫平处理以后，还可以大大降低钢板内在的应力，通过降低钢板的内应力，使焊接应力相对降低，钢板矫平如下图示七辊矫平 零件二次矫平矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且
6、不应大于该钢板厚度负允许偏差的 1/2。钢板矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）有关条款的规定。1.2.2. 板材切割（1） 、切割工具的选用：项目NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯冷锯角钢冲剪机t9mm 的零件板 t9mm 的零件板 型钢、角钢 （2） 、切割工艺参数按下表选取：割嘴型号割嘴孔径切割厚度 mm割缝余量mm氧气压力Mpa丙烷压力Mpa切割速度mm/min1 1.00 12-30 2 0.6 0.05-0.06 500-6002 1.25 30-40 2.5-3 0.6 0.06-0.08 400-5003 1.50 40-70
7、3 0.65 0.08-0.1 300-4004 1.75 70-100 3.5-4 0.7 0.15 250-3505 2.00 100 4 0.75 0.15 200-260（3） 、机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：项目 允许偏差 mm 控制目标 mm 检查方法零件宽度、长度 3.0 2.5 钢尺、游标卡尺边缘缺棱 1.0 1.0 钢尺、游标卡尺型钢端部垂直度 2.0 1.5 直角钢尺（4） 、切割的主要工艺措施实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气，所需切割氧流量 Q可按下式估算；Q=0.09-0.14t (t 为板厚)；切割氧压力（割炬进口处压力）要调节适当，保
8、证能及时把氧化物吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象；切割开始后，在切割过程中必须连续切割，严禁中途因氧气或燃气用尽而使切割中断。为了保证有足够的预热温度，最好采用乙炔气体；切割应采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中外混式割嘴切割效果较好，割嘴号码为 5-7号；为了保证切割面的质量，应至少留有 20-40mm切割引线。（5） 、切割工艺要点可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适，如果出渣速度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表明氧气压力，切割速度适中；如果在板背面粘沾量较多，表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高；厚板的切割成功与否取决于起始
9、切割点是否能顺利一开始，如果在开始位置不能割透就提高速度，那么接下来想割透将非常困难。一旦割透，只要保持稳定的速度和气体压力，切割效果将会很好。具体的技巧是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边 0.5mm，对钢板进行加热，待钢板加热到亮红色后，切割氧调节阀全部打开，然后，缓慢提高切割速度，稍作停留，观察是否能割透，并适当调节调节阀，待其割透后，继续前行并逐步提高切割机速度，待切割稳定后，将切割速度稳定在一定值上；切割过程中，严禁调节切割氧和燃气的调节阀，否则很容易出现中间熔渣从切口喷出的现象，导致切割失败；对于中间有圆孔的切割，首先要利用磁力钻在切割起始点先钻 1014 的工艺孔，然后再对其切
10、割；为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。1.2.3. 材料的拼接所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘 200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度 1/3附近。H形钢翼缘板拼接长度不应小于 2倍板宽，且钢板长度最短不得小于 800mm。腹板拼接长度600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须200mm。翼缘板与腹板接缝需错开 200mm
11、以上。板对接时，应检查以下几个方面，合格后方可施焊：序号 保证项目 检查方法 允许偏差(mm)1 对接板直角度 检查对角线 对角线差32 焊缝间隙 焊缝量规 033 反变形措施 测量反变形量 /4 焊缝错口 直尺或焊缝量规 0.1t 且21.2.4. 坡口加工(1)、机械加工钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行机加工。火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。用于重加劲肋的角钢或平板应切割、打磨、以保证边缘与翼缘紧密装配。零件坡口加工（2） 、加工工具的选用选用半
12、自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工） 。项目 允许偏差 控制目标坡口角度 5 0 +5坡口钝边 1.0mm 1.0mm坡口面割纹深度 0.3mm 0.3mm局部缺口深度 1.0mm 1.0mm坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。1.2.5. 制孔零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。精制螺栓孔的
13、直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra12.5m。其允许偏差应符合下表规定：精制螺栓孔径允许偏差（单位：mm）序号 螺栓公称直径、螺栓直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差0 +1.81 1018-0.18 00 +0.212 2030-0.21 00 +0.253 3350-0.25 0（1） 、螺栓孔距允许偏差见下表：零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的要求。孔距的允许偏差螺栓孔距（mm）项次 项目500 5011200 12013000 30001同一组内
14、任意两孔间 1.0 1.5 2 相邻两组的端孔间允许偏差1.5 2.0 2.5 3.0注：孔超过偏差的解决办法：螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径、在组装时扩孔的方法，预钻小孔德直径当板叠少于五层时，小于公称直径一级（-3.0mm） ；当板叠层数大于五层时，小于直径二级（-6.0mm） 。（2） 、螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra不大于 12.5m，其允许偏差应符合下表的规定普通螺栓孔的直径及允许偏差，高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）普通螺钉孔半圆头铆
15、钉的孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径达 1.03.0mm。螺孔孔壁粗糙度 Ra12.5m。其允许偏差应符合下表规定：普通螺栓孔径允许偏差（单位：mm）项目 允许偏差（mm）直径 +1.0圆度 2.0垂直度 0.03 t，且不应大于 2.01.2.6. 高强度螺栓连接摩擦面的加工高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁。不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。在钢构件制作的同时，按制造批为单位（每 2000t为一批，不足 2000t视为一批）进行抗滑移系数试验，并出具试验报告。同
16、批提供现场安装复验用抗滑移试件。1.2.7. 构件组装（1） 、基本要求组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。 组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。组装时的注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确掌握直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。
17、角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继续进行组装。组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。（2） 、组装定位焊接组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。从事组装定位焊接的焊工应具有 建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）规定的相应资质证书。定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行
18、定位焊接。当为 T型接头焊时，应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量避免在坡口内进行定位焊接。当为坡口全熔透焊时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查，确认无裂纹等有害缺陷。为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的支撑等，在全部的焊接施工完成后彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂纹等有害缺陷。1.2.8. 矫
19、正焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。（1） 、机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H 梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。（2） 、火焰矫正火焰矫正是采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。厚板或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母
20、材。1.2.9. 端部铣平钢柱现场焊接的下段柱顶面应进行端部铣平加工，箱型截面内的隔板为保证加工精度需要进行端部铣平加工；端部铣平加工应在矫正合格后进行；钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平采用铣边机加工；端部铣平加工的精度应符合下表的规定：项目 允许偏差（mm） 控制目标(mm)两端铣平时的构件长度 2.0 1.0铣平面的平面度 0.3 0.3铣平面对轴线的垂直度 L/1500 L/1500且不大于 2.01.3. 无缝钢管加工制作1.3.1. 工艺流程热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯加热穿孔三辊斜轧、连轧或挤压脱管定径（或减径）冷却坯管矫直水压试验（或探伤）标记入库。冷拔（轧）无缝钢管：圆圆
21、管坯加热穿孔打头退火酸洗涂油（镀铜）多道次冷拔（冷轧）坯管热处理矫直水压试验（探伤）标记入库。1.3.2. 工程流程图1.4. 热轧 H型钢加工制作1.4.1. 生产工艺流程简述由连铸机铸出的热连铸坯由热坯快速移钢台架移至入炉辊道，经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。冷连铸坯由钢坯跨吊车将钢坯从钢坯格架吊运至冷坯上料台架，由上料台架将钢坯送至入炉辊道，经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。钢坯加热到出炉温度后，由钢坯托出机将钢坯托至出炉辊道，由出炉辊道将钢坯送至高压水除鳞装置清除表面氧化铁皮。之后，钢坯在二辊可逆开坯机上往复轧制 711 道次后，送至切舌头
22、热锯切除轧件头、尾端“舌头” 。切除“舌头”的轧件由小车式移送机移至粗轧机组输入辊道，由辊道将轧件送入万能粗轧机组往返轧制 35 次，然后进入万能精轧机组轧制 1次，轧成最后成品，进入步进式冷床进行冷却。H型钢在冷床上直立冷却后，由辊道送至九辊变节距辊式矫直机进行长尺矫直，经成排台架成排后，由冷锯机切成 624m 定尺。切成定尺的轧件经人工目测检查后，进入堆垛台架堆垛，经打捆、称重、标牌后进入成品台架，由成品跨吊车吊运入库、发货。在检查台上目检发现的表面质量和弯曲度不合格的钢材则运往不合格钢材清理区。不合格钢材清理区包括一台冷锯机、一台压力矫直机、一组移送台架和称重装置。冷锯机用于表面质量不合
23、格产品的改尺，压力矫直机用于弯曲度超过公差的不合格产品的补充矫直。在移送台架上还可以进行人工砂轮修磨。改尺或补矫后的轧件，由辊道并称重后运送移送台架收集。1.4.2. 工艺流程总图热轧 H型钢工艺流程1.4.3. 主要设备选型1.1.1.1.轧机组成（1）开坯机开坯机为二辊可逆式水平轧机，轧辊直径为 1200/900mm，最大辊环 1450mm，辊身长度 2800mm，由一台 5500kw，0-70/170r/min 交流同步电机驱动，交交变频调速。（2）粗轧机组粗轧机组是由两架万能粗轧机 UR1、UR2 和一架置于 UR1、UR2 中间的轧边机 ER组成的UR1ERUR2 连轧机组。万能轧机
24、 UR1、UR2 的水平辊直径为 1400/1300mm，立辊的直径为900/810mm，传动电机是相同的，各由一台 5500kW，070/170r/min 交流同步电机驱动，交-交变频调速；轧边机 ER的直径为 950/860mm，辊身长度 1400mm，由一台2000kW，0140/340r/min 交流同步电机驱动，交-交变频调速。（3）精轧机组精轧机组是由一架轧边机 Ef和一架万能轧机 Uf组成的 EfUf 连轧机组。万能轧机 Uf的水平辊直径为 1400/1300mm，立辊的直径为 900/810mm，由一台2150kW，070/170r/min 交流同步电机驱动，交-交变频调速；轧
25、边机 Ef的直径为950/860mm，辊身长度 1400mm，由一台 9000kW，0140/340r/min 交流同步电机驱动，交-交变频调速。1.1.1.2.轧线主要辅助工艺设备（1）步进梁式加热炉 1座型式：步进梁式燃料：高、焦炉混合煤气生产能力：240t/h（冷坯）（2）高压水除鳞装置 1套除鳞箱体为一钢板结构件，包括出口处链帘、侧导板及可更换的喷嘴环组成。泵站工作压力：20Mpa喷嘴工作压力：17Mpa（3）切“舌头”热锯机 1台型式：电机斜置齿轮传动，液压进锯锯片直径：2200/2000mm锯片厚度：14mm进锯速度：10300mm/s退回速度：max.500mm/s（4）步进式冷
26、床 1座型式：步进梁式，带有输入、输出、翻立及翻倒装置输入、输出辊道中心距：38.5m冷床宽度：120m冷床步距可调（5）变节距矫直机 1台型式：九辊悬臂式，节距可调辊子数量：9 个节距范围：12002200mm工作辊径：1150mm（3）冷锯机 3台型式：电机斜置齿轮传动，液压进锯锯片直径：2200/2000mm锯片厚度：14mm定尺范围：624mm进锯速度：10300mm/s退回速度：max.500mm/s1.5. 焊接 H型钢加工制作1.5.1. 焊接 H型构件加工制作流程图钢板矫平翼缘板下料H 型组立 腹板坡口腹板下料尺寸检查埋弧焊矫正柱顶端铣零部件装配制孔及端部加工除锈涂装包装发运涂
27、装质量检查除锈质量检查焊接 H型构件加工制作流程图1.5.2. 焊接 H型构件加工制作工艺1.5.3. 焊接 H型构件加工制作实景实景 1 实景 21.6. 箱型构件加工制作1.6.1. 箱型构件加工制作流程图翼缘板下料 腹板下料 内隔板下料坡口加工翼腹板矫正腹板衬垫板装配坡口加工电渣焊衬板组装内隔板端铣隔板组立U 型组立内隔板焊接 无损探伤隔板平面度检验箱型构件盖板电渣焊电渣焊 U T 探伤主焊缝焊接 主焊缝 U T 探伤柱顶端铣二次装配除锈涂装包装运输除锈质量检查无损探伤涂装质量检查箱型构件加工制作流程图1.6.2. 箱型构件加工制作工艺1.6.3. 箱型构件加工制作实景实景 1 实景 21.7. 十字型构件加工制作1.7.1. 十字型构件加工制作流程图下料图H 型焊接H 型组装T 型组装切割下料落样十字型焊接十字型钢组外观整形N D T 检查H 型校正外观检查N D T 检查焊接检验劲板组装成品十字型构件加工制作流程图1.7.2. 十字型构件加工制作工艺
