1、,I. 生产流动5. 低成本自动化4. 快速切换3. 标准作业2. 线边物料1.工厂布局和生产线设计,案例分析Antares, 介绍； PQ分析； 流程图及时间估算； 功能布局 vs. 流程布局及生产线数量； 单件流生产线； 节拍时间； 少人化（SHOJINKA）及多技能工； 线平衡;生产线； 工位设计；视频OSLV GK WorkOSLV,I.1.布局及生产线设计,介绍, 区分流程及作业非常重要, 流程是将物料从一点流到另一点的物流，,其中包括许多作业。, 物料运输;, 物料批次等待； 物料转化； 物料检查；, 作业就是操作员工执行以上流程的活动； 布局及生产线设计目标, 消除无附加值的作业
2、, 创建具有附加值的单件流,Q: 数量,(3 ref),(10),B (15)C (120)P: 产品种类 布局及生产线设计先从PQ 分析开始 A类（大量）适宜于半自动的生产线（保持单件流） B类适宜于手动，自动化程度较低的生产线 C类（低速）适宜于单工作站 / 手工生产线，可灵活运用,P.Q. 分析 3 种 = 年销售额45%的产品 10 种 = 年销售额35%的产品 A1 15 种 = 年销售额15%的产品A2, 120 种 = 年销售额5%的产品,组装,检验,Assembly,Assembly,Control,W A R E HU S EWork in 在制品等Waiting,待 Pro
3、cess,功能型 vs 流程型布局功能型布局Functional LayoutBig Batch Production,Sub子组装线,子组装线,物流,组装,检验,功能型 vs 流程型布局生产线布局小批量生产仓库,Supermarket,单件流生产线单元布局单件流生产,检验组装,包装物料流子组装,改善后（直通率/效率高）,改善前（直通率/效率低）Transport distance = 28 m,单件流生产线,节拍时间,=,(1) 可用生产时间(2) 客户需求,(1) (2),节拍时间 生产周期时间应遵循节拍时间, 如，与需求周期相对应； 通常生产线设计周期时间小于节拍时间（由于效率损失）,举
4、例 时间,不包括规定的停工的总时间，在规定时间内所需生产的部件数量2 x 8 h (480 min),节拍时间,=,休息 清洗,20 分钟 / 班 10 分钟 / 班,需求,10.000 件/周,= 0,45 min = 27 sec /unit,2 x (480-20-10) 10.000 / 5,少人化及多能工,1,2,3,4,5,1B,2B,8,6,7,1,2,3,4,5,1B,2B,3B,8,6,7, 3名操作员工的单元线, 2名操作员工的单元线,单元生产线设计,操作员在统一区域进行作业,操作员采用非孤岛式作业设备输入及输出位置紧邻自动作业与手工作业分开,多技能员工,督导负责培训多技能
5、操作员工,督导必须非常熟悉（JI）,工作指导培训,运用培训计划及作业分解表培训操作员,Time (sec),Time (sec),生产线平衡不平衡遍布所有生产线 = 操作员压力 = 不平衡生产线节拍=操作员平均节拍,A,B,操作员1,A,B,C,C A,B,C,操作员3,Std WS,Std WS,Std WS,Std WS,Std WS,Std WS,Std WS,A,B C,A,B,C,A,B,C,操作员2不平衡集中型工位生产线节拍=操作员节拍,操作员2“MURA“ WS,操作员1,操作员3,工作站设计, 所有部件应放置在操作员触手可及的位置 小型容器及可以前端供应的两箱系统 空箱出口（第二层）, 5S管理WasteHoleWaste Bin, 由于容器位置不合理造成许多操作员的动作浪费； 无固定位置用于安放容器 容器不适用于前端供应 5S薄弱,
