1、认识效率,联想电子实业有限公司 -劉長剛,什么是效率: 效率就是在单位的时间内实际的产出与标准产出的比率。 效率= * 效率是相对标准而言的；* 效率是一个比值； 某种产品按标准每小时生产200个，实际每小时生产190个： 效率= =97.5%,实际产出/小时,标准产出/小时,195,200,由效率的定义和计算公式可以看出：在同样的时间内，产出量越多，效率就越高。从我们传统的观点看，效率是越高越好。但实际并非如此： 个体效率与整体效率例： 生产线终检工序和包装工序连在一起如下图，终检人员9个，包装15个，两个工序的标准产出都是200台/小时。起先，两工序每个小时均可以生产180台机。 1、计算
2、终检和包装的效率？ 2、现在有1000台机的生产任务，计算完成任务需要的时间？,后来包装新任组长经过一翻改善，制作了不少工装夹具，使包装15个人可以每个小时生产195台主机，受到上级的表扬，并得到效率改善奖，计算： 1、包装的效率提高了多少？ 2、现在有1000台的生产任务，完成任务需要多少时间？讨论： 1、为什么包装组的效率提高了，完成1000台任务的时间却没有减少？ 2、要真正提高效率还要做什么改善？,真效率与假效率：在现实中我们常常发现：效率提高了，企业的利润却减少了。为什么？例： 某产品市场的需求量是每天1000个，原来的生产方式是100个人每天才能够生产出1000个产品。现在经过一番
3、改良后，同样100个人一天可以生产1200个产品。 1、计算改善后效率提升了多少？ 2、假如没有改善之前，该产品的利润是20%，计算改善后实际的利润。讨论： 1、为什么效率提高了，利润降低了？,我们公司标准时间的计算公式： 标准时间 = (装配线纯标准时间MOD*（1+宽放）+主板线时间50.604 +空板正常转1周的时间34*0.82 ) / 0.9*1.1+高压标准时间*(1+宽放)-5,IE工艺平衡率,人员宽放,现代企业的七大浪费,惠阳联想电子实业有限公司 -劉長剛,一, 等待的浪费: 等待就是闲着没有事情,等待下一个动作的开始. 造成等待浪费的原因有: * 生产工艺不平衡,在流水线生产
4、中,有些操作共时间长,有些 时间短,造成操作时间短的作业者等待操作时间长的作业 者; * 生产线品种切换; * 每天工作量波动大,当工作量小时就造成等待; * 因为缺料造成生产不能继续; * 上游工序发生延误,造成下游工序无事可做; * 因为机器故障造成等待; * 物料已齐备,却因为计划单或工艺图没有下 发造成等待. 有一种浪费常常被人忽视: 你可以发现很多人站在机器旁边监视机器的运作是否正常,而大部分时间没事可做,或者是人和机器同时操作时,人的速度比机器的速度快,人操作完毕以后等待机器.,二, 搬运的浪费: 搬运是不增值的,从理论上,一切搬运都浪费 (为什么现代企业要强调就地采购也就是为了减
5、少运输). 搬运现象有:放置,堆积移动,整列,运输等,搬运浪费主要表现在: * 物品的移动需要空间浪费; * 搬运需要人力和时间; * 搬运需要工具;在工厂中常见的搬运浪费有:加工中心間的搬運;操作中過大的身体動作和走動;翻找物料,拿錯物料;因趴线造成成品半成品堆积引起搬运.,好重阿!,三, 不良品的浪费: 在生产过程中产生的任何不良品都浪费,不良品的浪费引起: * 材料的损失; * 设备人员工时的损失; * 额外修理挑选追加检查的损失; * 额外的检查预防措施损失; * 出货延误取消定单; * 降价; * 信誉下降.不良品主要有: * 来料合格错误造成产品不良; * 制造过程中设备故障产生不
6、良; * 因为工艺水平造成不良; * 人为操作产生不良; * 设计不当失误产生不良.,外殼花啦!,四, 加工的浪费: 这里加工的浪费也称为“过分加工的浪费”,一是指多余的加工,另一是指过分精确的加工,如实际加工的精度不要求的要高,造成资源的浪费. * 需要多余的作业时间和辅助设备; * 需要额外的用电,气,油等能源浪费; * 管理成本,设计成本浪费; * 当现有的工艺水平或设备不能达到要求 时产生额外的“不良品”.,五, 动作的浪费: 动作的浪费是指多余的动作,比如: * 两手空闲; * 单手空闲; * 作业的动作不连贯; * 动作的幅度过大; * 左右手交换; * 步行过多; * 转身或转身
7、过大; * 移动中变换“状态” * 不明白技巧; * 伸手臂动作; * 弯腰动作; * 重复/不必要的动作. 动作的浪费在流水线生产中十分常见,往往因为不重视而任其存在, 认为这是小事情,事实上这是改善的重要方面.,六, 库存的浪费: 库存的浪费包括: * 零部件,材料的库存; * 半成品的库存; * 成品的库存; 现代生产技术把库存当作是“万恶之根”,库存会造成许多连锁反应,引起其它浪费.几乎所有的改善行动 都直接或间接的跟“消除库存”有关: * 产生不必要的搬运,堆积,放置, 防护,寻找等浪费; * 使先进先出作业产生困难; * 占用资金(损失利息)和额外的 管理费用; * 物料的价值贬值
8、,产生废料,呆 料,过时物料; * 占用空间,影响进出物料,造成 多余的仓库投资;,设计问题,机械故障,产品不良,工艺不平衡,材料不良,产能不匹配,管理失误,人员过多,生产是行船库存是水面问题是礁石,* 掩盖许多问题,其中最大的问题是管理混乱,无法作到量化管理. 正如前面的图所示:生产就象是行使的船,库存就象是水,问题就象是礁石,库存越高,掩盖的问题越多,本来已经是问题重重的生产系统,在严重的库存下还给人“风平浪静”的假象.库存掩盖问题,造成无形的损害非常严重: 1) 没有管理的紧张感,阻碍改善的及时进行,延误改善的契机; 机械,设备故障产的不良品所带来的不良后果不会马上显现出来,所以对策也会
9、慢慢出来;其他问题也一样,这样似乎就没有需要要改善的地方了.,反正不會停拉, 机架坏了慢慢修吧.,老大, 生產很正常, 沒有停拉 .,电批已经坏了5分钟,还没有修好!,2) 设备能力及人员需求的错误判断; 3) 企业严重流失人才的智慧; 没有发现问题,也就无从改善问题,大家都以为没有什么改善了,也就没有人会发挥智慧. 为什么需要库存?库存产生的根源就是害怕出现问题-机器故障怎么办?物料没有到怎么办?运输出现问题怎么办?不良品过多怎么办等等.这样库存似乎就成了必须的产物,许多问题也就被掩盖起来. 现代企业的改善就是要通过减少库存,把问题暴露出来,及时解决,从而改善企业的管理.减少库存不仅仅是一种
10、方法,更是一种精神,一种理念,一种文化.,库存少了,问题就会及时暴露.,库存存在的11个理由:理由一、“时代错误”的库存： 1、之前是：1）卖方市场；2）产品变化少；3）寿 命周期长；= 适合批量生产 2、现在是：1）买方市场；2）产品种类多；3）寿 命周期短，产品换代快。 时代变了，生产方式没有变，造成大量库存。理由二、“积习难改”的库存： 外面的市场已经变化，但习惯了以前的批量生产方式，担 心 改变带来困扰，需要重新设置生产控制方式。,库存存在的11个理由:理由三、“产能不均”的库存： 1、不同的生产制程生产能力不同，前制称的产能大过后制 程造成堆积库存。理由四、“制程集结”的库存： 1、
11、传统的生产方式将加工工序相同或类似的工作集中在一 起，进行规模化生产和管理； 2、集中生产的特点就是按批量生产：等到某个适当大的批 量才投入生产，生产完批量后再送下一个制程。理由五、“消化不量”的库存： 与“理由四”相反，因为下一个工制程产能小，使得上工序 的产品停留在出口等待下一个制程的分配使用。,库存存在的11个理由:理由六、“候鸟作业”的库存： 由于设备的产能很大，一天只需要生产23个小时就可以， 为了节约人力，采取象候鸟一样的作业方式：工人在一台机器 上作业完毕，到第二台机器上作业，然后到第三、四台，由此 造成库存。理由七、“讨厌换模”的库存： 1、有些设备，传统的换模时间很长，有些甚
12、至长达几个小时， 为了减少换模时间带来的停产损失，就产生了“经济批量” 的概念，认为生产批量必须达到经济批量才能达到最佳效 率。理由八、“月底赶货”的库存： 1、传统的生产计划是以月为单位的，经常月初无所事事，月底 加班加点，造成各制程之间大量的在制品库存。,库存存在的11个理由:理由九、“基准没改”的库存： 1、采购周期的长短直接影响库存的多少，采购周期越长，库存 就越大； 2、物料的消耗量也跟库存有直接的关系，消耗量大的物料，库 存就多。 当情况已经改变，比如采购周期已经缩短、市场的需求定单 已经减少，但库存的基准却没有修改，造成库存仍然很大。理由十、“顾及安全”的库存： 1、为了预防出现
13、一些不可测的因素如：采购周期突然加长、定 单突然加大、或者发生意外等准备的所谓“安全库存”。理由十一、“季节变动”的库存： 1、产品有旺淡季，传统的定员制生产方式使工厂的生产能力无 法快速变化，就在淡季的时候生产出产品来应付旺季的需求。,七, 过量(早)生产的浪费: 过量(早)生产是现代企业生产中的最大浪费,也是最不能让人理解的浪费. 现代企业强调“适时生产”: 需要的东西在需要的时候制造出需要的数量,除此之外都是浪费.例如: 顾客需要1000个,1元一个;而实际生产了1200个.事实上它并没有带来1200元的受益.多余的200个并没有变成收益,而是变成了库存.这就是浪费.,七, 过量(早)生
14、产的浪费: 许多工厂的不同工序,不同加工中心之间也存在着大量的在制品,这些在制品都是过量(早)生产的典型代表:,工序/工位之间的过量(早)生产,加工中心之间的过量(早)生产,七, 过量(早)生产的浪费: 许多管理者认为多做可以提高生产效率,提早做可以减少产能的损失,以为设备买来就是用的,停下来会造成损失. 企业的利润绝对不是从库存,工序之间或加工中心之间的在制品来的,而是从卖出去的产品而来.以为过量(早)生产可以提高效率或减少产能损失的想法是一种“见树不见林”的思维.它只能反映制造过程的控制水平低下,必须抛弃.,我的机器快得很, 開足100% 的產能, 别浪費.,七, 过量(早)生产的浪费:
15、现代生产把过量(早)生产当作最大的浪费,是因为: * 过量(早)生产只是提早用掉了材料费,人工费而已,并不能得到实在的好处. * 把等待的浪费隐藏起来,失去改善的机会; * 产生搬运、堆积的浪费; * 先进先出的原则变的困难; * 增加设备的需求(脚踩板、周转箱等); * 库存增加,管理工时增加; * 增加原材料报废的危险.,全面生产系统的5MQS浪费: 5M是指: Man(人) 、Material(料) 、Machine(设备) 、Method(作业方法) 、Management(管理) ; Q是指 Quality; S是指 Safety.一、5M的浪费: 1、 Man(人)的浪费: 1)
16、、行走的浪费:所有的走动都浪费的表现; 2) 、监视的浪费:SMD、CNC、AUTO、BONDING 等机器运作时人的监视都可以看作是浪费; 3) 、寻找的浪费:寻找物品时的时间-6S; 4) 、动作的浪费:多余的、不增值的动作都浪费; 5) 、职责不 清楚的浪费:不知道自己的真正职责.,一、5M的浪费: 2、Material(材料)的浪费: 1) 、材料的浪费:多余材料造成浪费; 2) 、螺栓的浪费:过长螺栓、过多螺栓的连接 3) 、焊接的浪费:焊接过多; 4) 、功能的浪费:多余功能造成材料的浪费; 5) 、不良报废材料的浪费. 3、Machine(设备)的浪费: 1) 、机械的浪费:批量
17、生产带来的搬运、停滞等机械设备; 2) 、机械生产能力过剩的浪费; 3) 、设备故障的浪费:,一、5M的浪费: 4、Method(作业方法)的浪费: 1) 、批量加工的浪费: 批量生产造成的浪费; 2) 、库存的浪费:库存占用了大量的空间,造成管理、搬运等; 3) 、搬运的浪费:设备、加工中心、物流布局等不合理造成搬； 4) 、放置(停滞)的浪费: 5) 、等待的浪费:工位、工序不平衡等造成等待； 6) 、不平衡等浪费. 5、Management(管理)的浪费: 1) 、多余资料的浪费; 2) 、会议浪费; 3) 、管理浪费:管理本身不能直接制造产品,就是浪费.,一、5M的浪费: 4) 、通信的浪费:信息的目的不明确; 5) 、工作单的浪费.二、Quality (品质)的浪费: 1、不良品的浪费; 2、修正不良品的浪费; 3、错误的发生; 4、检验的浪费; 5、品质管理的浪费. 三、Safety(安全)的浪费: 1、因为安全事故造成的对人、财的伤害损失.,谢谢大家,
