1、NSYSU_93生產與作業管理 第十三章 庫存管理,指導教授 盧淵源 教授組員：林國帆m934011047 廖子超m934011022丁基意m934011013 劉俊彥m934011043 陳麒元m934011049潘鴻銘m934011020陳士葦m934011017,報告大網,庫存的定義及功能 庫存系統模式 決定特殊模式： 固定訂單量模式&固定週期時間模式 特殊模式、另類系統和相關議題 庫存正確性與盤點 結論&個案,一、庫存的定義及功能,一個機構中所存放的需要項目或資源 製造業原物料、成品、零件、消耗品和在製品 服務業 販賣的商品或提供服務所必需的消耗品,庫存的定義,存貨管理的意義 與 庫存
2、的功能,存貨管理的意義 求存量與訂貨次數之均衡，並對提高生產力或提高銷貨利益有所幫助，同時保持適當的存量使資金獲得合理運用。,庫存的功能,庫存的功能 滿足顧客立即交貨或短交期的需求 工廠作業的平準化 生產排程有彈性 作業的獨立性,庫存成本,持有成本 儲存設備、處理、保險、竊盜、破損、老化、折舊、稅、和資金的機會成本等 設置 (setup) 成本 變換產品線,訂購成本 管理和行政成本 清點和計算定量、跟催訂單 缺料成本 收益損失，客戶流失，或延誤的損失,庫存管理之獨立與相依需求,獨立需求 不同項目的需求是彼此無關 即各種存貨品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何關 聯者。企業的最終產品或製成
3、品即為獨立需求存貨的典型代表 例：汽車 相依需求 項目的需求是來自其他項目的需求 當某種存貨品項的需求，會隨著其他存貨品項的需求呈現正向 變動時，稱此二者屬相依需求品項；此類存貨多為最終產品或 製成品在製造過程中所使用的組合零件 例：輪胎和輪圈,庫存系統模式,(一)模式分類固定訂單量模式 經濟訂購量 Economic Order Quantity, EOQ Q模式 固定周期時間模式 周期系統periodic system 定期盤點系統periodic review system 固定時間間隔訂購系統 P模式,(二)兩模式比較Q/R系統(固定訂購模式)當存貨下降至某一特定水準(Reorder,定
4、貨點)下, 某一特定量(EOQ, 經濟定購量)之定單來補充存貨,定期盤點系統(固定時間間隔模式)以固定的時段來清點庫存, 定購量即為現量和預定存量之差額,固定訂單/週期時間模式之差異點,(三)固定訂單量模式,決定：再定購點R及訂購量Q 假設 固定期間內，產品需求是固定且平均分佈 前置時間（從發訂單至收到貨）是固定的 產品的價格是固定的 庫存持有成本是基於平均庫存 訂購或設備整備 (Setup) 成本是固定不變 不允許缺貨,1. 基本固定訂單模式成鋸齒效應,年總成本年購買成本 年訂購成本 年持有成本,2.庫存總成本,D= 年需求量 C= 單位成本 Q= 訂購量(最佳訂購量被稱為經濟批量Econo
5、mic Order Quantity，EOQ 或 Qopt) D/Q = 實際訂單張數 Q/2 = 年平均庫存 S= 設置(setup)成本 或發訂單成本 R= 再訂購點 L= 前置時間 H= 年平均庫存的單位持有和儲存成本(通常，持有成本是用產品成本的百分比來算，H=iC),成 本,總成本,持有 成本,購買成本,訂購 成本,訂購量,去尋找訂購量，以達到最小的總成本,3.經濟訂購量,最佳訂購量,再訂購點,R =,L,= 平均日需求量（固定),L前置時間,4.再訂購點,例題13.1 / 經濟批量和再訂購點,年需求（D）1,000個單位,平均日需求（,）,訂單成本（S）每張訂單5元 持有成本（H）
6、每年每單位1.25元 前置時間（L）5天 單位成本12.5元,最佳訂購量為：,再訂購點為：,解答：,三、決定特殊模式,固定訂單量模式決定安全存量,安全存量的定義： 預定需求量之外，所保有的存貨。最簡單的方式是公司規定以幾週的需求為安全庫存。,機率模式： 假設一個期間內，需求為常態分配，其平均值及標準差已知。決定某期間內缺貨的機率，僅需以預定需求為平均值，畫一常態分配圖，再查在庫量的位置即可,固定訂單量模式決定安全存量,例題：假設下一個月的需求為100單位，標準差為20單位，於是這一個月內缺貨的機率為50%。如無法接受，就要增加存貨來減少缺貨的機會。所以我們還是訂一個月的需求存貨，但交貨的時刻訂
7、在存貨為20單位時。若需求的標準差為20單位，我們即擁有一個標準差的安全存量。由標準常態分配表中，平均值向右移一個標準差，得到的機率值為.8413 ，如此約有84%的時候，不會出現缺貨，16%的時間會有缺貨的狀況。許多公司用此方法，設定不缺貨的機率為95%，即擁有1.64個標準差的安全存量。,固定訂單量模式固定訂單量模式與安全存量,固定訂單量模式，需求已知和需求不確定之間的 差異，在於再訂購點之計算的不同。在這兩種情 形，訂購量都相同。不確定因素皆由安全存量吸 收：,固定訂單量模式固定訂單量模式與安全存量,再訂購點是,R = 產品再訂購點= 平均日需求 L = 前置天數 z = 特定服務水準的
8、標準差數= 前置時間內使用率的標準差,固定訂單量模式,例13.2 經濟訂購量年需求D1,000個，經濟訂購量Q200個，期望的服務水準P0.95，在前置時間內需求的標準差25個，前置時間L15天，請決定再訂購點。解答：4（1,000除一年250個工作天） 4 (15) + z (25) 本例中， z = 1.64 4 (15)+ z (25)60+1.64 (25)101個 庫存量降到101個時，要再訂購200個,固定訂單量模式,例13.3 訂購量和再訂購點某產品需求為常態分配，平均值為60，標準差7，供應前置時間6天，一張訂單成本10元，年持有成本每件0.5元，是求訂購量及滿足95%客戶的再
9、訂購點。 解答：60 S=10元 =7 d=60*365 H=0.5元 L=6 最佳訂購量 個6天前置時間的需求標準差 =(6*72)=17.15本例中，z = 1.64 =60*6+1.64*17.15=388個當庫存量降到388個時，要發一張936個產品的訂單,固定週期時間模式,固定時間週期只在特定時間清點庫存。由一個週期到另一週期的訂購量是不一樣的，完全依使用率而定。再訂購點:盤點時（T）,固定週期時間模式與安全庫存,安全庫存量zT+L 訂購量可能缺貨期間的平均需求安全存量在庫量q d（T+L）+zT+L Iq訂購量 T盤點週期的天數L前置時間天數（介於發出訂單與到貨之間的時間）d預估的
10、平均日需求z 在特定服務水準下的標準差數T+L 盤點週期和前置時間的需求標準差I目前庫存水準（包括在途量）,固定週期時間庫存模式,一產品日需求為10個，標準差3個，盤點時間為每30天，前置時間14天，管理當局有一策略就是希望庫存可以滿足98%的需求，在這次盤點期開始時有庫存150個，那麼請問應再訂購多少個。,例13.4 訂購量,P = 0.98 之 z = 2.05,為滿足本產品98%不缺貨的需求，在這次盤點期間需訂購331個,四、特殊模式、另類系統和相關議題,特殊模式,固定訂單量與固定週期時間的相同特徵： 產品的單位成本不變 再訂購作業是連續的 特殊模式： 價格折扣模式 單一週期模式,價格折
11、扣模式,產品單價隨著訂購量變化 求出每一價格和價格改變點的經濟訂購量，但不是所有的經濟訂購量都是可行的 訂購的總成本：TC=DC（項目成本）+DS/Q（訂購成本）+QiC/2（在庫成本）D=年需求 S=一張訂單的成本 I=成本的20%（庫存成本） C=產品的單位成本,價格折扣模式範例,TC=DC+DS/Q+QiC/2 （H=iC） D=10000 S=20 I=0.2 C=單位成本,另類系統和相關議題,取得真實的訂單、設置（SETUP）、持有、缺貨成本是很困難的 訂購成本與訂購量的關係,訂購量,訂 購 成 本,訂 購 成 本,訂購量,三種簡單庫存系統,選擇性庫存系統 兩箱系統 單箱系統,選擇性
12、庫存系統,固定週期盤點 存貨水準落至某水準下即訂購補給貨物 公式：q=M-L，qQ，則訂購Q：最小訂購量 ：最大庫存水準 ：在庫量 模式,兩箱系統,將物品分為兩箱，一箱使用，一箱備用 用到備用那箱的物品，即訂購與那箱等量的物品 系統,單箱系統,定期盤點，每次必補足至預先決定的最大水準，而不考慮最小訂購量 系統,ABC庫存計畫,運用80-20法則集中注意力在最重要的產品 大部分的庫存涵蓋太多的物料，不可能給予每個產品一個模式或完全的控制 將庫存產品分成群 ：高價量 ：中價量 ：低價量,注意：A項目有可能為低價、高用量或高價、低用量。,庫存的分群,ABC庫存計畫,對於不可或缺的零件 隨時保持大量的
13、庫存 強制歸納為或群零件,五、庫存正確性與盤點,庫存的正確性與盤點,庫存紀錄與實際盤點數總是不同，庫存的正確性即指兩者的允合度。 如何保持正確及最新的紀錄:1.一般是把倉庫鎖起來，只有特定人員 可接觸並且把紀錄正確的重要和績效作結合。2.常常地清點庫存且和紀錄相對照，一個常用的方法稱為盤點。,盤點,盤點:是一實物庫存清點的技巧，是經常性而非一年1或2次。 Key point：What? When? Who? 最好的庫存時段式庫房或生產場所沒有任何活動時。 盤點時間是依可用人員多少而定。 根據“美國生產與生產管制學會”建議誤差，A項目為正負0.2%，B項目為正負1%，C項目為正負5%,服務業的庫
14、存控制百貨公司,庫存單位(Stockkeeping unit,SKU)為百貨公司中最常見的庫存名詞，其用以確認庫存品的共通單位 因為產品眾多，因此不採一般庫存方法，而是監視所有產品的價值，因此補貨的水準是由金額來設定 藉由在庫量、銷售額及已訂購產品列表決定 “Open to buy”金額，為採購人員下個月可用的總金額。當預計需求增加，則“Open to buy”的部分會跟著增加，也就增加了物品的庫存,服務業的庫存控制汽車維修站,零件眾多，且價值不一，大部份使用電腦化系統管理，ABC分類系統應用較佳 電腦程式能提供簡單的加權平均或指數平滑技術，來預測下一階段的需求，簡單方便不需耗費太多人力來準備
15、訂單 電腦報表提供參考資料，確認產品、成本、訂購量大小和目前庫存量，此報表可以成為採購訂單，直接送到經銷商或供應商,六、結論&個案,結論,1) 獨立需求成品，維修零件及作業所需之材料,2) 相依需求未完成品的零件或原料,本章 重點,定期與定量的採購模式中，安全庫存和訂購點的決定會影響服務水準,結論,分析與控制,1.精確庫存,2.盤點,3.百貨公司與零件商店的庫存程序,結論,降低庫存,作業系統的知識,公司在庫存的投資非常大,成本：庫存價值的25%35%,主要目標是降低成本,注意,即使成本降到最低，要注意公司的主要目標是獲利,個案研討惠普在歐洲的雷射印表機之供應,個案內容： 一、惠普在1988年推
16、出之桌上型雷射印表機，成為惠普最成功的產品。 二、存貨隨著銷售量與日俱增，更糟的是公司準備在歐洲提高存貨量，以應付市場的現貨需求。,桌上型雷射印表機的供應鏈： 一、供應商、配銷中心、零售商及顧客成。 二、製造步驟：1.印表機電路的組成及測試(PCAT)2.最終的組裝與測試(FAT)。,供應商,供應商,供應商,供應商,IC 製造,印刷 電路板,最後組裝,美國 運銷中心,顧客,顧客,顧客,歐洲 運銷中心,遠東 運銷中心,印刷機器製造,桌上型雷射印表機之供應鏈,桌上型雷射印表機之物料清單,晶圓 物料,PCB 物料,面板 物料,PCB,ASIC,印刷 機器,雷射 印表機,電源線按鍵鈕,電源,最後產品,
17、手冊,三、產出時間：一週。四、運送時間(由溫哥華到歐洲配銷中心)： 五週船期。五、雷射印表機在歐洲之地區化作業：1.組裝適當的電源模組電壓、插頭、印表機本身和手冊。2.目前六種設計： A、AA 、 AB 、 AQ 、 AU及AY。,叄、存貨危機 一、由於競爭激烈零售商不敢存貨太多，但是配銷中心需要準備足夠的存貨。 二、需求預測不夠精準是相當大的問題，某些地區缺貨，但某些類型印表機卻剩。 三、以往依“經驗法則”預測安全存貨，以一個月之平均銷售量為準。,目前惠普的解決之道：1.組成修正預測及計算安全存貨量專案小組，利用新的存貨預測技術及正確的歷史資料解決目前的困難。2.選定一個存貨持有成本，做為安全存量分析之依據。,配銷作業 一、歐洲配銷中心作業流程：1.接受(完成)由不同供應商提供之產品，並加以儲存。2.依顧客訂單提供各種產品。3.包裝並貼送貨單。4.運交產品。,二、配銷作業所產生之問題1.印表機在此流程運作流暢，但是其他 產品，如個人電腦、螢幕等卻無法融入標準流程中。2.配銷中心將本身視為倉儲中心，對支援組裝作業感到無力。3.但惠普高階管理認為在倉儲中心進行最終產品的整合是非常有價值。允許工廠送最通用的產品至倉儲中心，在配銷前再做地區化。,Thanks for your listening,
