1、阳极组装设计方案本设计方案配套产能 100WT/N 电解铝项目，要求阳极组装产能达到 50WT/N。电解设计用 500KA 电解槽 720 台，每台挂级 48 组共需 72048=34560 组，按换极周期 29 天计算日换极量为 72048/29=1192 块，月用极 36257 组，年用极量 435080 组。以工作时间 300 天/年（21 小时/3 班/ 每天）计算，初步测算日需要成品组装阳极块为：1451 块阳极/天（约 70 组/小时） ，考虑设计余量设定日需阳极量为1500 组，按成品率 98%计算日用极为 150098%=1531 组（约 73 组/小时） ，因而要求设计产能达
2、到 75 组/小时。电解质覆盖料每组估计 500kg,日处理量最大为 1531 组0.5t=765.5 吨，年破碎量为 365 天766 吨=279590 吨,以工作时间 300 天/年（21 小时/3 班/每天） 每小时处理量为279590 吨300 天21 小时=44.4 吨/小时，考虑设计余量要求产能 50 吨/小时。一、根据以上产能需求，做以下产能分析：1、按惯例悬链输送机传动速度为 12 米/分，设定在线小车120 台，输送线工艺长度为 900 米，在不考虑其他设备运行时间一个循环需要 90012=75 分钟，每班生产 7 小时可输送小车 76075120=672 台可以满足生产需求
3、（实际小车组不少于 300 组） ；2、按目前国产设备浇铸站（单站两浇铸工位）产能基本可以达到 40 组/小时以上，那么配置两个浇铸站完全可以做到80 组/小时，设置 4 台地轨式浇注小车，浇注小车要求具备自动接铁水功能，浇铸实现无缝连接；3、蘸石墨机 2 台、钢爪烘干机 2 台可满足生产；4、磷铁环压脱机按 1.5 分/组设计产能 40 组/小时需要配置3 台四爪磷铁压脱机 2 用 1 备以满足生产，增加 1 台单爪压脱机作为严重钢爪变形压脱；5、残极压脱机处理残极按 1.5 分/组设计产能可达 40 组/小时需要配置 3 台地位残极压脱机 2 备 1 用满足生产，增加1 台高位残极压脱机用
4、于高位极处理；6、装卸站 2 台，要求单台产能达产能 45 组以上可满足生产；7、残极清理机组能实现 45 组/小时产能考虑在自动线上 3台（2 备 1 用）清理机组设备能满足需求；8、选用 2 工位 4 爪校直机 2 台，钢爪抛丸机 2 台；9、每组阳极浇铸用磷生铁 75KG 左右，日用量为751531=114825KG 考虑出渣损耗可使用铁水 80%计算日需量 143531KG，将近 150 吨。按照（21 小时/3 班/每天）工作制每小时生产 7.2 吨, 使用 3 吨中频炉 8 台 6 用 2 备保证 6 台正常运行（配置要求 3 电 4 炉套）完全满足生产；通过以上分析只要做好悬链设
5、计，排布好设备减少各环节等待时间，系统产能是完全可以释放更大。2、阳极组装设计要求：1、阳极设计一条生产线产能达到 50 万吨/年，要求达到 75组/小时以上；2、整条线要能实现自动装站卸站、清理电解质、清残、除磷铁功能，钢爪和导杆检测能实现在线鉴别，自动分流到各工位减少人工参与，2 套双工位浇铸站，4 台浇铸小车，浇包要有加热保温功能，浇注小车能实现自动接铁水功能，浇铸操作与浇注小车分离通信实现无线控制，装卸站要具备 90 组/小时装卸能力，所有设备要有语音播报故障功能；3、电解质清理机要设计备用人工清理线 1 条，在线电解质自动清理故障时备用，采用格筛下底坑皮带到鄂破机由斗提入反击碎破（或
6、对辊破） ，系统加除尘器、除铁器产能设计要满足 100 万吨电解覆盖料处理能力，要求料仓与自动覆盖料处理系统共用料仓粒度小于 30mm。自动线破碎系统选用自筛分自磨机，物料分级采用双层直线筛(头层筛 30mm二层筛孔 4mm，倾角皮带带宽 1000mm,覆盖料处理要求 30%粒度小于 4mm，70%粒度大于 4mm 小于 30mm,覆盖料处理能力不低于 50 吨/小时料仓容量不低于 7 天（依据更换衬板要 7 天）电解用量。浇铸设备选用 2 套双工位浇铸站，4 个地轨浇铸小车，8 台 3 吨中频炉；4、地面设备选钢爪烘干机 2 台、蘸石墨机 2 台、导杆矫直机 2 台、钢爪矫直机 2 台、钢爪
7、冷却机 2 台、四爪磷铁环压脱机 3 台单爪 1 台、残极亚脱机 3 台低残 1 台高残、自动清理机组 3 台，自动铁渣清理机组 2 台，铁环清洗机 2台 ，装卸站 2 台 5、装卸站要求设计为地轨搬运小车，采用步进式升降机构装卸，可实现多工位分解作业保证装卸效率。装卸站要能具备托盘自动定位功能。同时预留叉车装卸工位；6、浇铸站导杆居中抱杆机构要求上下两个抱臂，机构具有水平滑动平移功能，保证导杆和炭块地面垂直。浇铸站所有步推机构油缸活塞套采黄铜材质；7、自动电解质清理要考虑建 3 条在线清理线（2 备 1 用） ，电解质清理机要有预破碎功能破碎粒度小于 250cm(最大直径） 。同时要备用人工
8、清理线 1 条以保证设备有问题时应急处理。8、残极输送皮带选用带宽 1.5 米 2 条， ，一备一用；磷铁输送考虑直接到中频炉，磷铁清理滚筒清理干净铁环由地下磷板送机送入铁环地坑，清理后碳渣由皮带机送入渣仓，皮带设除铁器减少铁流失，磷铁皮带机 2 台；9、导杆矫直机要求在线多点双面三向两次矫直，矫直机具备导杆到位后上升自锁旋转 90 度实现两面矫直功能，锁定平台可实现水平向滑动；10、循环水设计一级应急发电机负荷应能带天车、中频炉倾翻装置，水循环系统加热器，以及二级应急响应柴油机水泵和足够大应急水箱，冷却塔设计为闭式塔，塔内散热器材料选用不锈钢耐酸耐碱材质；11、除尘器考虑就近除尘设置，采用气
9、动溜槽排放粉料能耗低效率高；12、所有液压站设计为风冷带电加热装置液压站，安装于零平面以下设热风采暖房以应对极端气候；13、悬链采用炭块纵向双线互联布置，悬链压缩空气管路加保温，气动三联件设恒温控制箱，所有气缸加恒温伴热装置，悬链设全线检修平台，平台设格筛板走台。悬链所有润滑采用耐低温零下 45 度以下锂基脂润滑油，所有驱动具备机械和电器双重保护。钟罩采用中顶连杆机构，装卸方便；14、浇铸小车采用全电动驱动，小车设称重计量功能，具备差重限升包功能，差重 18kg 浇包起升控制断电，可实现远程遥控点动、失重失电等自动控制功能以实现半自动浇铸，浇铸车浇铸位自动移位功能；15、现场电器柜设置恒温加热
10、装置，确保冬季正常运行。电器柜内设视频网络接口可实现远程维护功能。现场电器柜、操作柜设玻璃房带热风采暖操作室；16、为减少物流量建议成品库、炭块库库容均不低于 15 天用极量、钢爪修理间、电解质清理间和自动线集成在一起，实现一线流输送；17、阳极组装不设残极库，残极由拉运车辆倒运到堆场存放，但预留与碳素成型车间破碎系统皮带输送机接口位置，堆场考虑 30 天存量四周设三米高水泥浇筑挡墙；18、返回热残极凉极区不小于 2.5 天残极存放量；19、厂房内设高空参观通道；20、设备布置考虑人行安全通道设置与物流通道分离，保证生产安全；21、厂房设置墙面采光，窗户采用外闪下通风双层窗，外层采光板封闭屋面设无动力通风装置，保证车间内空气流通和良好采光量。采暖设置为排管水暖（热源为净化烟道换热器提供） 。 窗户示意窗户采光板墙体 窗户22、建议炭块尺寸 1750*740*650mm,目的延长阳极使用周期，减少用极量，降低碳耗；方案制定于 2016 年 6 月 5日赵志忠附件为悬链布置方案参考
