1、在线教务辅导网：http:/,教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网,QQ:349134187 或者直接输入下面地址：,http:/,学习目标 知识目标 能读懂零件图； 能熟练选择钻孔、铰孔及加工简单型腔所需的刀具及夹具； 掌握钻孔、铰孔及加工简单型腔的工艺知识及切削用量的选择； 掌握型腔类零件程序编制方法。 2技能目标 掌握寻边器的使用方法； 熟练掌握使用刀具长度补偿、半径补偿控制精度； 会选择适当的量具进行工件检测。,模块六 零件综合加工 课题1 零件综合加工训练一,知识学习,一、加工工艺分析 1工、量、刃具选择 （1）工具选择：工件装夹在机用虎钳上，用百分表校正钳口，X、Y方向用寻边
2、器对刀，其工具见表6-1-1。 （2）量具选择：孔间距及凹槽轮廓尺寸用游标卡尺测量；孔深、槽深用深度游标卡尺测量；410+0.022 0孔精度要求较高用内径千分尺测量，其规格、参数见表6-1-1。 （3）刃具选择：工件上表面铣削用端铣刀；孔加工用中心钻、麻花钻、铰刀；凹槽加工用键槽铣刀及立铣刀。具体规格、参数见表6-1-1。,表6-1-1工、量、刃具清单,2加工工艺方案 加工工艺路线 本课题首先应粗、精铣坯料上表面，然后用键槽铣刀（立铣刀）粗、精铣凹槽；两沉头孔精度较低采用钻孔+铣孔工艺加工；410+0.022 0孔采用钻孔（含钻中心孔）+铰孔工艺保证精度；若图纸不要求加工上表面，该面只钻孔、
3、镗孔、铰孔等，则在工件装夹时应用百分表校平该表面，而后再加工，这样才能保证孔、槽的深度尺寸及位置精度。其具体工艺路线安排如下： 粗、精铣坯料上表面，粗铣余量根据毛坯情况由程序控制，留精铣余量0.5mm。 用中心钻钻中心孔。 用10键槽铣刀铣210孔及粗铣内槽。 用10立铣刀精铣内槽。 用6钻头钻26的通孔。 用9.7钻头钻410+0.022 0的底孔。 用10H8机用铰刀铰410+0.022 0的孔。 合理切削用量选择 加工铝件，粗加工深度除留精加工余量，可以一刀切完。切削速度可以提高，但垂直下刀进给量应小，参考切削用量见表6-1-2。,切削用量选择,二、参考程序选择工件中心为工件坐标系X、Y
4、原点，工件的上表面为工件坐标系的Z=1面。 法那克系统（FANUC-0i-MB/MC）程序，程序名为“O0613”。,技能训练,一、加工准备 1阅读零件图，并检查坯料的尺寸。 2开机，机床回参考点。 3输入程序并检查该程序。 4安装夹具，夹紧工件。 5刀具装夹 本练习题共使用了7把刀具，把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，注意刀具伸出的长度应能满足加工要求，不能干涉，并考虑钻头的刚性，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具安装的牢固性和正确性。,二、对刀 1X、Y向对刀 采用寻边器对刀 光电式寻边器一般由柄部和触头组成，常应用在数控铣床（加工中心）上。触头和柄部之间有一个固定的电位差
5、，触头装在机床主轴上时，工作台上的工件（金属材料）与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光电信号。如图6-1-3所示，其操作步骤如下： 把寻边器装在主轴上并校正。 沿X（或Y）方向缓慢移动测头直到测头接触到工件被测轮廓，指示灯亮，然后反向移动，使指示灯灭。 降低移动量，移动测头直至指示灯亮。 逐级降低移动量（0.1mm0.01mm0.001mm），重复上面、的两项操作，最后指示灯亮。 进行面板操作，把操作得到的偏置量输入零点偏置中。,2Z向对刀 测量7把刀的刀位点从参考点到工件上表面的Z数值，分别输入到对应的刀具长度补偿中（G54中Z值设为-1）。 三、空运行及仿
6、真 注意空运行及仿真时，使机床机械锁定或使G54中的Z坐标中输入50mm，按下启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动轨迹是否正确。若在机床机械锁定状态下，空运行结束后必须回机床参考点；若在更改G54的Z坐标状态下，空运行结束后Z坐标值恢复为-1，机床不需要回参考点。 四、零件自动加工 首先使各个倍率开关达到最小状态，按下循环启动键。机床正常加工过程中适当调整各个倍率开关，保证加工正常进行。 松开夹具，卸下工件，清理机床。,五、零件检测 零件加工结束后，进行尺寸检测，检测结果写在评分表中（表6-1-3）。 六、加工结束，清理机床,操作注意事项,1毛坯装夹时，要考虑垫铁与加工部位是否干涉。 2钻孔加工前，要利用中心钻钻削中心孔，保证中心钻和麻花钻对刀的绝对一致。 3钻孔加工时，要正确合理选择切削用量，合理使用钻孔循环指令。 4课题所用刀具较多，应注意各刀具号设置及机床参数的调整，避免刀具及参数设置错误影响加工。 5寻边器在使用前一定先校准，而后再使用，同时注意寻边器使用时应轻拿轻放，对刀接近工件时倍率要小，以免损坏寻边器。,思考与练习,1如图6-1-4所示零件，编写加工程序并加工。,
