1、结构件、五金件质量标准:一目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。二范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。三抽样方案采用 GB/T2828.1-2003 单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL）外观 0.65尺寸 S-2 1.5性能 S-2 1.5四定义4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 4590才能看到的四周边）。4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面
2、及底面）。4.4 E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E 为 1.0 时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面
3、出现锈斑。4.10 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4
4、.19 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23 飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27 手印：产品表面出现的手指印。4.28 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
5、4.30 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源 0.651.0m 的 40W 日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成 4590。5.1.4 目视时间：510S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为 0.01mm 的游标卡尺、精度为 0.1mm 的卷尺或钢板尺、精度为 0.01mm 的塞尺、精度为 0.01mm 的塞规、色差仪、精度为 0.01mm 的高度规、精度为 0.002mm 的横杆表。六检验常用单位代码对照表表 1 常用单位代码对照表项目名称数
6、目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2对应代码N D H DS L W S七检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径 D0.30mm 且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中 A 面缺点总数不大于 3，B 面缺点总数不大于 5，C 面缺点总数不大于 7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2
7、.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙0.50mm，段差0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表 2 素材外观检验标准允收数序号 缺陷名称 检验规格A 面 B 面 C 面D0.5，S0.3，DS30 3 5 70.5D0.6，0.3S0.5，DS50 1 2 31注点（直线状、点状） 0.6
8、D1.0，0.5S0.8，DS50 0 1 2D0.4，DS30 1 2 30.4D1.0，DS30 0 1 2L0.5,W0.3，DS30 2 2 40.5L1.0，W0.3，DS30 1 2 32 硬划痕、碰伤1.0L2.0，W0.3，DS30 0 0 1L4，W0.3，DS30 3 5 74L8，0.2W0.3，DS30 2 3 53 软划痕8L10，W0.3，DS30 1 2 24 毛边 L0.2，无明显手感且不影响装配 不计5 R 角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度0.3mm 或按零件确认样板 9 色差 E1
9、.0 或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）表 3 喷涂外观检验标准允收数序号 缺陷名称 检验规格A 面 B 面 C 面D0.5，S0.3，DS30 3 5 70.5D0.6，0.3S0.5，DS50 1 2 31注点（直线状、点状） 0.6D1.0，0.5S0.8，DS50 0 1 20.5L1.0，W0.3，DS50 1 1 22 硬划痕、碰伤1.0L2.0，W0.3，DS50 0 0 1L4，W0.2，DS30 2 3 54L8，0.2W0.3，DS50 1 2 33 软划痕8L10，W0
10、.3，DS50 0 1 24 堆漆 不允许5 缩水 参照限度样品。 6 飞油 L0.3 或参照限度样品。 7 剥落 不允许8 色差 E1.0 或参照限度样品 9 光泽度 参照上、下限度样品 10手印（不能擦除）不允许11 露底 不允许12 阴影 不允许13 丝印检查 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均 不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表： 表 4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号 缺陷名称 检验规格 允收数1毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良不允许2 氧化、
11、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落 不允许3 混装、短装、缺附件 不允许L30,W2 不超过 5 条L60,W5 不超过 3 条4 内部使用的五金件电 镀前刮伤L30,W10 不超过 3 条5 电镀后刮伤 不允许6 点焊、铆接不良 不允许7 水纹面 S0.1S 总8 攻牙 不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八测试项目检验方法及允收标准8.1 表面磨损试验8.1.1 酒精擦拭试验a) 测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以 500的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落形象，10
12、0 次后喷涂不可露底。b) 判定标准：表 5 酒精擦拭试验判定标准擦拭次数 测试结果/现象 缺陷类别n20 丝印变形或脱落 CR(0/1)n50 喷涂脱落，见底材 CR(0/1)50n80 喷涂脱落，见底材 MA80n100 喷涂脱落，见底材 MI8.1.2 百格试验：a) 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个 1mm2 的方格（伤至本体上），用 3M 胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b) 判定标准：表 6 百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格
13、面积比例 缺陷类别10%以下 可接受10%30% MI30%50% MA50%以上 CR(0/1)8.1.3 胶纸粘贴测试a) 测试规范及要求：用 3M 胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b) 判定标准表 7 胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象 缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损） MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨） MA丝印脱落（丝印内容残缺） CR(0/1)8.2 防锈试验8.2.1 可用 5%的盐雾试验来测定，即在 35温度 1 千克的压力下连续喷雾 3 小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用 3%的标准 NaCl溶液做浸渍检验。8.2.2 判定标准试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。九记录9.1 按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；9.2 检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理。
