1、转炉 OG 装置烟气净化流程的特点1.综合利用，变害为利OG 装置对转炉烟气实行全面治理，综合利用，不但消除了对环境的污染，而且回收了大量高质量的转炉煤气、含铁粉尘和余热，各项指标达到 70 年代末国外先进水平。2.流程简单、布置紧凑烟气净化系流程采用两级文氏管洗涤系统，流程简单，设备少。在布置上，从一文开始自上而下地布置，一直通向室外引风机，整个流程显得十分紧凑通畅，因此，系统的压力损失小，也减少了煤气死角涡流。3.装备水平先进采用液压传动的 R-D 文氏管、液压升降的活动裙罩、 0G 专用引风机、液力偶合器、节电装置以及密闭性能良好的三通切换阀和水封逆止阀等先进设备。4.自动化程度高。采用
2、炉口微差压装置配合转炉闭罩吹炼，提高了回收煤气的数量和质量。由于烟尘在未燃状态下主要成分为低价铁，其颗粒度效粗；在文氏管中与水接触后，易于凝聚成团，从脱水设备中分离出来，因而也提高了除尘效率。 、此外，还设置时间顺序控制装置和气体连续分析装置，使转炉吹炼实现了自动控制。5.运行安全可靠 在整个吹炼过程中，为保证系统安全运行，采取了一系列安全措施，如采用水封、氮封来保证系统的密闭性，在系统的顶部和下部设有安全阀进行泄压，以及用氮气吹扫煤气 系统等安全措施，做到万无一失。6.系统压力损失小由于流程简单，净化设备少，并且采用了高效率、低压损的RD 文氏管作为精除尘的第二级除尘设备，使系统的压力损失大
3、为降低。RD 文氏管的压力损失在保证除尘效率的前提下，控制在80009000Pa(800900mmH 2O)，使系统总压力损失达到17500Pa(1750mmH2O)。而国内在同样除尘效率下，二文的压力损失一般为 12000Pa(1200mmH2O)，个别流程需达1400015000Pa(14001500mmH 2O)，才能满足煤气净化回收的要求，这样，系统的总压力损失必须在 24000Pa(2400mmH2O)以上。7.耗电量低由于系统的压力损失小，引风机最高转速为 1430rmin。另外，引风机采用液力偶合器进行调速，在非吹炼期以低速运转，因此，耗电指标降至 3.3kWht 钢水左右，远低于国内的消耗指标。8.耗水量低OG 装置除尘用水采用密闭循环系统，污水不外排。每座转炉的循环水量为 980m3h，单耗达 2.0m。t 钢水左右。为减少污水处理量，两级文氏管采取串接供水，即二文回水直接串接提升供一文使用，以提高利用率。9.引风机露天布置 OG 引风机、液力偶合器及电动机均采取密封措施，在室外露天安装，不设风机房，节约了基建投资。而国内引风机均设有独立的风机房或设在转炉除尘跨顶部。
