1、莆田市 木兰溪三期荔涵段防洪工程 C3 标段(合同编号：MLXLH-11-01)冲孔灌注桩施工方案湖北大禹水利水电建设有限责任公司木兰溪荔涵段防洪工程项目部二 O 一二年三月目 录1、冲孔灌注桩工程概况 12、地质条件 13、施工场地及其他施工设施准备 13.1、施工场地 13.2、其他设施 14、施工机械设备及劳动力 24.1、机械设备的选择及配备 24.2、劳动力配备 35、灌注桩施工工艺 45.1、冲孔灌注桩施工工艺程序 45.2、测量放线 55.3、埋设护筒 75.4、泥浆系统 75.5、钻孔施工 85.6、终孔、清孔、验孔 105.7、钢筋笼的加工与下放 115.8、水下砼灌注 15
2、5.9、桩头处理及质量检测 196、施工钢平台搭设 206.1、钢管桩运输、堆放 206.2、钢管桩沉放 207、施工组织及进度控制 217.1、组织机构 217.2、施工进度计划 227.3、工期计算 238、质量保证措施 239、水上作业注意事项、安全用电措施 2810、施工安全、环保注意事项 3011、冲孔灌注桩工程概况为了防止潮水和洪水对堤防桩号 Y1+250Y2+300 段的冲击,造成防洪堤坍塌等不安全状况出现，本次防洪堤工程在上述部位增设了防冲灌注桩，桩径1000mm，施工桩长分三个部位不同，其中渐变段 Y1+250Y1+295 为 14.15-15.15m，计 35 根桩；渐变段
3、 Y2+255Y2+300 为 14.15-14.65m，计 37 根桩；中间段 Y1+295Y2+255 为 13.15-15.15m，计 760 根桩，合计整个冲孔灌注桩有 832 根桩，采用 C25 混凝土浇筑，工程量约 9496m3。2、地质条件本标段冲孔灌注桩防冲墙工程的地层情况为：地基土表层粉质粘土，饱和，可塑，厚 1.2-2.0m；层淤泥，灰色、深灰色，呈流塑状，局部地方夹有厚 12cm 的薄层细砂，该层厚 2.0-5.2m；层泥质中细砂，饱和，夹有淤泥、卵石，厚 2.1-5.0m；层淤泥质粉质粘土，饱和，流塑状，厚 8.0-9.4m；层砂砾卵石，饱和，总体稍密-中密状，厚 6.
4、0-7.5m，下部为残积的砂质粉土及强-弱风化中粒花岗岩。3、施工场地及其他施工设施准备3.1 施工场地施工前应进行场地平整、清除杂物，查看施工现场实际地形，对河堤现有覆盖较好的小部分地段采取回填整平的办法进行处理形成施工平台，同时靠近河道内的边线部分插入钢管桩抗滑，以保证施工场地的稳定性。对于河堤覆盖较少或基本没有、距离岸边线较远、或原地基较松软的部位采取搭设钢平台得以形成施工场地，保证施工作业面在水面以上进行，施工钢平台的搭设方案详述见第 6 章。3.2 其他设施水:造孔用水主要用于配置泥浆，直接从木兰溪内抽取；砼用水拌制直接接自来水。电：与业主协调在现场安装了一台 350KAV 的变压器
5、，满足施工用电。泥浆：施工用泥浆现场制作泥浆池，采用粘粒含量较多的黄粘土配置泥浆，且须经过检测泥浆性能满足施工需要储备待用。施工道路：从拌合系统到浇筑现场道路沿着堤顶畅通，便于砼运输。砼拌和系统：在项目部旁架设拌和楼，配备有一台 0.75m3 的强制式拌和机一台套电子计量系统；或直接使用商品混凝土。砂、石料厂：现场砼使用砂均为青口河砂；碎石为华亭碎石；砂子和碎石分类堆放在拌和楼附近以便于使用。水泥仓库：现场采用“海螺”牌水泥，预先准备好水泥进入仓库，使用时从仓库中领取。钢筋加工厂：钢筋加工厂布置在施工现场，根据孔深制作钢筋笼。砼运输：由于拌和系统距离浇筑现场较远，砼须经通运输车运至现场备用。4
6、、施工机械设备及劳力配置4.1 机械设备的选择及配备根据施工图纸现场冲孔灌注桩施工要求桩底进入砂卵石层不少于 1.5 倍的桩径，即不少于 1.5m，结合施工部位地质地层均为淤泥质土或粘土，因此用回转钻机功效比较好，同时配备一台冲击钻机，以防在较深的部位遇到孤石或漂石，便于冲击破碎。机械的配备按照既可以满足施工需要，又不窝工的为目的，施工中如业主要求加快进度，还可以再增加机械设备。3具体使用机械设备及数量见下表 4.1表 4.1 机械设备及数量表序号设备名称型号 数量 进场时间性能状况用于工程部位 备注1 回转钻机 GPS15 4 台 2012.2 良好 河床冲孔灌注桩2 冲击钻机 CZ-22
7、1 台 2012.2 良好 河床冲孔灌注桩3 泥浆泵 3PN 4 台 2012.2 良好 河床冲孔灌注桩4 泥浆泵 1PN 4 台 2012.2 良好 河床冲孔灌注桩5 砼拌和机 JS750 1 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩6 抽水机 3B33 5 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩7 配料机 1 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩8 砼运输车 中联重科 2 台 2012 良好 河床冲孔灌注桩9 电焊机 BX1-315-2 1 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩10 挖掘机 210 1 台 2012.2 良好 河床冲孔灌注桩11 装载机 ZL50 2 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩1
8、2 自卸汽车 8t 3 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩13 潜水泵 3 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩14 制浆机 WJ100 1 台 2012 良好 河床冲孔灌注桩15 钢筋切断机 GQW40C 1 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩16 钢筋弯曲机 WJ40-1 1 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩17 空压机 7.5m3 1 台 2012 良好 河床冲孔灌注桩18 吊车 16t 1 台 2012 良好 河床冲孔灌注桩19 导管 275mm 若干 2012 良好 河床冲孔灌注桩20 全站仪 1 台 2011 良好 河床冲孔灌注桩4.2 劳力配备根据上述机械设备的配备，现场配备足够
9、的劳力，以满足施工的正常进行。各类人员按照长白班、二班或三班倒制配备。具体配备各类人员及数量见下表 4.2表 4.2 各类人员及数量配备表2012 年工种3 月 4 月 5 月 6 月备注钻探工 12 12 12 12 三班制汽车司机 3 3 3 3 二班制电工 3 3 3 3 三班制电焊工 2 2 2 2 长白班测量工 2 2 2 2 长白班试验工 2 2 2 2 二班制混凝土工 3 3 3 3 三班制钢筋工 2 2 2 2 长白班管理人员 3 3 3 3 二班制辅助工 24 24 24 24 三班制5、灌注桩施工工艺5.1、冲孔灌注桩施工工艺程序根据对地质条件的分析和设计要求，在没有遇到特
10、殊孤石或漂石时，本项目冲孔灌注桩就是钻孔灌注桩。施工工艺流程：搭设施工平台（或场地平整）测量放线下入护筒钻5机就位造孔（如遇到孤漂石改用冲击钻）清孔下钢筋笼下入浇筑导管二次清孔浇筑砼钻机移位下一个孔、图 5.1 冲孔灌注桩施工工艺流程图5.2 测量放线准备工作作 开挖埋设护筒 钻机就位钻孔注浆泥浆沉淀泥浆池泥浆备料 设 置 泥浆泵钻 进制作护筒 清 孔 孔制作钢筋笼 吊装钢筋笼组拼及检验导管安装导管测量沉碴厚度灌注水下砼 吊运砼 备制砼测量砼面的标高拔除护筒截除桩头无损检测测量定位 监理复检达 到要求原材料检测、审批 监 理 验 孔、 签认 孔砼试块取样监理验收合格监理签认合格测量放线，根据设
11、计图纸用全站仪现场进行位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设保护桩，施工中保护桩要妥善看管，不得移位。采用全站仪对桩中心位置进行准确放样，用木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩且记录各护桩至桩中心的平距；并用全站仪测量地面高程，确定钻孔深度。然后报请监理工程师复核。(1)中心桩的平面测量：平面定位采用全站仪放出桩中心位置，在桩中心位置钉木桩（木桩桩顶尺寸约为 5cm*5cm，长 60cm 左右） ，木桩钉入土中 50cm，并再次用全站仪在木桩桩头上放出桩中心位置，同时钉上 1 寸铁钉。 (2)护桩的平面测量：根据铁钉钉出的桩中心，利用十字线放出四个控制点，在四个控制点上分别钉上木
12、桩，木桩尺寸及入土深度和中心桩相同，木桩四周用混凝土进行护围，并做好醒目标志，以防护桩遭到破坏，最后用 1 寸铁钉在四个木桩顶钉出四个精确的控制点，同时联系测量组进行桩位复核，在确保准确无误的情况下，进行护筒埋设。(3)高程测量：护筒埋设固定后，用红漆在护筒顶作两个标志，将临时水准点引至护筒顶，测出护筒顶标志位置的标高，同时根据图纸提供的桩底标高、桩顶标高，计算出护筒顶至桩底深度及护筒顶至桩顶深度，为下一步钻孔深度、地层地质对照和灌注桩混凝土浇筑时桩顶控制提供依据。在钻机钻进过程中如果发现护筒下沉、移位等情况应立即通知技术员进行重新复测，并将复测后结果及时通知钻机操作人员，防止错误信息再次传递
13、。(4)成孔测量：成孔测量主要对灌注桩的孔位、孔深、孔径和竖直度进行测量，成孔后进行桩位中心校核时，在护筒顶上铺设厚 5cm、宽 40cm、长度大于护筒直径的临时木板，木板必须满足一定的承载力，确保测量人员安全放样，然后用全站仪在木板上放出桩中心，并与实际孔中心进行比较；孔深采用测绳7进行测量，测绳在使用前用国标 50m 钢尺进行校验，并检查测绳上刻度是否有松动，必要时进行加固或更换；竖直度采用验孔器来完成。5.3 埋设护筒(1)护筒的作用：对桩位进行定位；同时保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内，防止坍孔；防止钻孔过程中的沉渣回流；桩顶标高控制依据之一。(2)护筒的制作护筒采用 6mm 厚 Q
14、235a 钢板卷制成型，高度为 15002000mm,护筒的内径为桩径 D+20cm。护筒的顶部开设 12 个溢浆口。(3)护筒的埋设护筒埋设深度旱地部位为不少于 1.5m，护筒顶口应高出原地面 20-30cm,先由人工将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再将护筒吊装到位后回填夯实。水中冲孔桩施工时，护筒需通过打桩机将护筒沉放到位。护筒顶口应高出大潮时水面 20-30cm。利用先前的四个控制桩将桩中心位置引到挖好的基坑内，桩中心位置钉上木桩，同时在木桩顶钉上铁钉。钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，注意不要碰到引入的桩
15、中心，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于 50，倾斜度偏差1%。验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位 1.5m 为准，待灌注桩施工完毕后拔出钢护筒周转使用。钻进过程中应经常检查护筒是否有偏移和下沉，并及时进行处理。5.4、泥浆系统造孔过程中采用泥浆护壁，同时浮渣，建造孔产生的钻屑、以及砂卵石随着钻机泥浆循环系统带出孔外。泥浆系统由制浆机、储浆池、抽吸循环泥浆泵、废浆池等组成。在钻孔前先制备足够数量的泥浆储存在泥浆池备用，钻进过程中如有损耗、漏失，应及时补充。泥浆性能指标见下表 5.4表 5.4 泥浆性能指标表泥 浆 性
16、 能 指 标项目 相对密度（g/ml）粘 度（s）静切力（Pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率(ml/30min）一般地层 1.101.20 1824 1.02.5 4 95 20易坍地层 1.201.40 2230 35 4 95 20灌注桩施工采用泥浆池循环。造孔过程中，泥浆的稠度和冲击钻冲程高度会直接影响到冲孔进度和质量，泥浆的稠度根据地层情况采用不同的性能指标，泥浆稠度大（一般指超过 1.35g/ml）会影响冲锤的自由落体，削弱钻头冲击功能，降低钻进速度；钻头也较难转动，易造成偏孔等。泥浆稠度过小（一般指小于 1.10 g/ml）会影响泥浆的胶体率，造成钻渣无法悬浮，排渣能力小，易造成
17、慢进尺或无进尺，而且护壁效果差，可能引起坍孔。所以在钻孔过程中应严格按技术规范有关要求检查泥浆指标，定人定时检测分析记录，遇土层变化时，及时适当调整泥浆指标或调整施工方法，以保证孔桩施工安全。钻孔过程的弃浆采用吸砂泵或抽砂筒抽至废浆池，钻孔弃渣及时清理，运至指定地点堆弃。5.5、钻孔施工钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修等。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，桩中心的偏差边桩不得大于 100mm，中间桩不得大于 150mm。然后将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵，等泥浆输到孔9内一定数量后，方可开始钻孔。
18、钻孔应连续进行，不得间断，视地质及钻进部位调整钻进速度。通常刚开孔时及护筒刃脚以下 2m 内，应采用低速、浓泥浆，使孔壁坚实、不坍不漏；当孔位已形成稳定时，再适当提高转速。如钻进遇到不良地质、易塌孔的地基时，不得任意提高泥浆的密度来避免塌孔，而应采取提高护筒的埋设高度，护筒顶面标高应2m 的地下水位标高，同时提高护筒内的水位，以防塌孔。若出现孤石或表面不平整，可先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用钻锥进行冲击钻进，以防斜孔、坍孔现象。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位或地下水位 1.0-1.5m， ，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进 23m应检查孔径、竖
19、直度，在泥浆池及孔内捞取钻渣，和设计地质资料进行核对，以提供往下钻进措施的依据。在施钻过程中，若地质情况有变化，应及时报告监理工程师并提出处理意见，经监理工程师批准后实施。在距成孔桩基 5m 范围内的任何桩的钻孔和开挖，应在砼灌注完成后 24 小时后才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固，从而影响桩基质量。钻孔注意事项:(1)由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。(2)开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口 1m 后，方可以正常速度钻进。在钻进过程中，为防止跨孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层
20、后再以正常的钻进速度继续钻进施工。(3)泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。(4)钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。(5)根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。(6)在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。(7)钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能。(8)对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理
21、及设计部门进行地质确认。如地质情况与设计不符，应立即停止钻进并，上报设计院及监理。5.6、终孔、清孔、验孔：根据钻机钻杆深度及钻头的高度以及护筒顶标高等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，提起钻头。现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。各技术参数的检查方法是：孔深：用测深绳对孔深进行检查（应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标 50m 钢尺进行校核标定） ，测绳下端系一定重量的测锤，测锤重量1kg，通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。孔的垂直度和孔径：通过特制的检孔器进行检查。当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处理。检孔器的制作：
22、检孔器的尺寸为：直径=钢筋笼直径+100mm（不大于钻头直径） ，长度等于设计孔径的 4 倍。检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。制作时，11圆周方向设 20 根 16 钢筋，圆周内每 1m 设一道加劲箍。具体设计见下图。注：D 为钻孔灌注桩直径钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底 20 厘米采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。泥浆指标和钻孔质量应满足表 5.6 的要求。清孔后的孔底沉渣应小于 100mm。如果桩底沉渣达不到要求可利用压风机配合风管清孔，清孔是成孔施工的重要一环，清孔应使孔底沉渣清除干净、泥浆比重
23、和含渣量符合规范及设计要求。经监理工程师检查验收后，吊放钢筋笼，钢筋笼安装后混凝土浇筑前还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度再次满足设计要求的规定，同时此时应注意及时补充泥浆，保持水头高度，以防坍孔。表 5.6 钻孔桩成孔质量要求及检验方法表项 目 允 许 偏 差 检验方法及频率孔径 不小于设计值 探笼检查孔中心位置 群桩 100mm，单排桩 50 全站仪检查 1 次/桩孔 深 不小于设计规定， 测绳测量 1 次/桩倾斜度 1% 孔深，且不大于 500mm 探笼检查沉淀层厚度 50符合设计要求 测绳测量 测量至符合要求为止清孔后泥浆指标比重：1.031.10，粘度：1720，泥浆比重计检测比重、
24、马氏漏斗法检测粘度、含沙量瓶测砂率4D10cmD+10cm砂率：2%5.7、钢筋笼的加工与下放(1)钢筋的存放及保管钢筋堆置在搭设好的仓棚内，钢筋下面采用枕木进行垫高，防止钢筋锈蚀；搭设钢筋制作、焊接加工棚，具备防风、防雨设施。钢筋堆放必须按不同钢种、等级、牌号等分别堆放，不得混杂，同时必须设立钢筋标志牌，标志牌上要注明钢筋规格、厂家、进场日期、用途及质量负责人；进场的钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，钢筋原材和焊接试件经检验合格后，方可开始钢筋笼的制作加工。对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前要进行试焊，符合要求后方可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接
25、时应注意事项。(2) 钢筋笼的制作与安装钢筋笼在加工场统一制作，根据长度分为整体制作和分节制作。其中分节制作根据设计长度，分为标准节和补充节。标准分节长度根据主筋的定尺长度而定。主筋的连接可采用双面搭接焊连接方式，连接时接头应错开布置。加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎。由胎具成型法制作钢筋骨架。钢筋笼制作允许偏差见下表 5.7。当主筋采用单面搭接焊时，当主筋为 I 级钢时，焊缝长度不小于 8d，当主筋为级钢时，焊缝长度不小于 10d。焊缝应饱满、平顺，焊缝高度应等于或13大于 0.3d，并不得小于 4mm；焊缝宽度应等于或大于 0.7d，并不得小于 8mm。焊接后焊渣应及时清除。钢筋进行搭接
26、焊前，搭接接头钢筋的端部应预弯，预弯角度为 4，确保钢筋焊接后搭接钢筋的轴线位于同一轴线上。钢筋端部预弯方向应朝钢筋笼切线方向，确保焊接后接头位置的保护层厚度符合设计要求。表 5.7 钢筋笼制作允许偏差表序号 项目 允许偏差 检验方法1 钢筋骨架在承台底以下长度 100mm2 钢筋骨架直径 20mm尺量检查3 主钢筋间距 0.5d4 加强筋间距 20mm5 箍筋间距或螺旋筋间距 20mm尺量检查不少于 5处6 钢筋骨架垂直度 1% 吊线尺量检查钢筋笼可在专门的胎具上进行制作。钢筋加工场地浇筑混凝土硬化，保证平整，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线都在同一直线上。胎具由 8mm 钢板制作，通过锚筋
27、锚固在地下砼内，参见下图。胎具的间距与设计加强筋一致。胎具的内径与钢筋笼外径一致，放置主筋的凹槽间距和大小应与设计主筋的间距、直径相适应。箍筋与主筋焊接时，应使箍筋的平面垂直主筋。控制主筋间距，保证箍筋的对接圆度。从而保证钢筋骨架的质量。钢筋笼保护层的安装：钢筋笼保护层厚 60mm，采用定位耳环来控制钢筋笼的位置和保护层。焊接安装定位耳环时，每隔 2m 设置一组，每组 4 根均匀设在桩基加强箍筋周围。(3)钢筋笼存放、运输及吊装制作好的钢筋骨架放置平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上同一高度的木方。每组骨架的各节段要安排好次序，便于按顺序运输安装。在骨架每个节段都要挂上标
28、识牌，写明墩号、桩号、节段号等。没有标识牌的钢筋骨架不得混杂存放。存放钢筋骨架应注意防水雨、防潮。钢筋骨架用 12 米长平板拖车运输至施工现场，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支点，各支点高度都相等，以保证骨架结构形状。钢筋骨架吊装就位采用 16t 汽车吊。采用三点吊。第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在钢筋笼中部加劲箍筋处，第三吊点设在第一层加劲箍筋处（或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定） 。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时焊接 20 钢筋以加强其刚度。起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍稍提起，与第二、第三吊点同时起吊。待骨架离开地面后第一、第二吊点停止起吊，继续起吊第三点。随着第三吊点不断
29、上升，慢慢放松第一、第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰壁。然后，由下而上地逐个解除临时十字支撑骨架筋。待骨架下降到第三吊点附近的加劲箍筋接近孔口时，用型钢将骨架支承于孔口，吊来第二节骨架对接，直至该桩钢筋骨架下完到设计标高为止。在护筒周围用枕木垫起一定高度，用水平仪控制标高，枕木要确保摆放稳定且顶面标高一致，均要比护筒顶面高 510cm。整个骨架吊装完毕后将其吊筋焊接在护筒上，同时用 2 根 I20 工字钢横挑住钢筋笼上设置的吊筋搁置在枕木上，防止钢筋骨架下沉或上浮。固定钢筋笼时，应确保笼口位置处于钢护筒的中心位置，不得偏位。钢筋笼沉到孔底
30、后容易倒向一侧，为此必须将钢筋笼稍微上提，使之处于悬空状态，钢筋笼容易保持对中，根据现行施工规范规定，钢筋笼长度的允许误差为-50+100mm，因此，确定钢筋笼上提幅度控制在 50mm 之内钢筋笼制作15完毕经检验合格后，节与节之间在孔口采用机械接头搭接，用汽车吊或钻架起吊放入孔口，扶正徐徐下放，下放过程中严禁摆动以免碰撞孔壁，并且边下放边拆除十字加强筋支撑。第一节钢筋放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢或钢管置于钢护筒上，将钢筋笼搁置在工字钢或钢管上，起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上对齐搭接，先搭接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上、下节钢筋在自重作用下垂直，再搭接其他所有接头。最
31、后，再吊高钢筋笼，抽出支撑工字钢安放。如此循环，使钢筋笼下至设计标高，此时应注意钢筋笼的中心与桩孔中心偏差控制在规范容许范围内。5.8、水下砼灌注水下砼灌注前按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉渣厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师确认后，才能灌注水下砼。(1)导管安装导管采用 2736mm 快速螺纹接头导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设 2 道密封圈，保证接头的密封性；导管 内=260mm，壁厚 =6mm，导管中间标准节长2.65m，底节长 3.8m，底节
32、导管下端不得有法兰盘，同时配备若干节 0.5m、1m和 1.5m 的导管作为调节使用。导管必须接头严密、牢固，并按顺序编号和标示尺度。导管使用前需要进行水密、承压及接头抗拉试验。导管长度按孔深和工作平台高度决定,漏斗底口距桩顶距离以一节中间导管长度为宜。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。导管安顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底 40cm 为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管接长时通过活动卡盘固定。导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，以确保接缝处不渗漏。(2)二次清孔本项目桩深最大约 15m 左右，加上孔口距钢平台间间距，导管长度在
33、 17m左右。钢筋、导管安装完毕大概需 2 小时，此时如果孔内沉淀加厚，则需进行第二次清孔。第二次清孔在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，一直清到沉渣厚度满足设计要求为止。也可利用压风机配合风管清孔推动孔底残渣，便于循环泥浆带渣。清孔达到设计要求后,应立即进行混凝土灌注，间隔时间不超过 30min。(3)混凝土搅拌混凝土浇筑采取搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场。到现场后，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。(4)混凝土施工首批混凝土数量按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深
34、1.0m 和填充导管底部间隙的需要。首批混凝土数量按下式计算VD 2（H1+H2）4+d 2h14式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3） ；D桩孔直径（m） ；H1桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m；H2导管初次埋置深度（m） ；17d导管内径（m） ；h1桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m） 。经计算直径 1.0m 的桩首灌混凝土不少于 1.5 m3，为了保证导管埋深，首灌混凝土以不少于 2.0 m3 为宜。混凝土输送混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，虽然搅拌站距离浇筑现场不远，但是为保证砼浇筑的连续性，混凝土罐车数量不少于 2 台。混凝
35、土搅拌后经检查坍落度和均匀性合格后直接放入集料斗，并放满料斗。混凝土浇注混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管的顶部放一个直径等于导管内经的皮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后,转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在 26m 范围，每次拆除导管 1 节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于 2.0m。在混凝土灌
36、注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高高 0.5m，以保证桩头砼质量。在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中,在混凝土初凝前，用吊车拔出钢护筒。(5)水下混凝土灌注的注意事项严格按照经监理取样见证送样的试验配合比进行搅拌。在浇筑过程中对混凝土进行现场取样，每根桩
37、取 3 组试块，在浇筑过程中随机取样。严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。在
38、灌注将近结束时，若混凝土顶升困难，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。导管进水为了防止导管进水，灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量；并控制好导管底口的位置，确保首批混凝土量能够埋住导管底口；灌注过程中控制好导管底口的位置，根据浇筑量并经常测定砼面标高，以确保导19管有足够的埋置深度。当发生导管进水现象，及时查明原因，果断采取相应的措施。如果首批混凝土储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，应立即将导管提出，将
39、散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机吸出，重新按正确方法进行灌注施工。浮笼 钢筋笼上升，本标段灌注桩主要会是由于导管提升挂住钢筋笼所致。特别是江边水闸桩径 600 的灌注桩，导管提升时要转动导管缓慢提升。导管堵塞 当发生堵管时，采取办法后无法排除故障，应立即拔出导管，用钻机快速钻进清理孔内混凝土，至设计标高时重新验收合格后再灌注混凝土。埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过 6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导
40、管周围的混凝土不致过早的初凝。5.9、桩头处理及质量检测水下砼灌注桩顶面标高应比设计桩顶高出 0.51.0 米，并注意把泥浆充分顶托排除干净，以保证桩头质量。待砼达到一定强度时，开挖基坑或割除护筒进行桩头的凿除处理。桩身质量检测方法，按设计规定的方法进行并由有资质的专门检测单位检测，检测前将检测单位资质上报监理单位批准。5.10、桩顶冠梁施工桩顶冠梁顶高程 3.03.5m，高度 850mm，宽度 1.0m，砼强度等级 C25。桩身强度达到 75后，进行砍桩头处理。在桩顶标高位置弹好线后，用角向磨光机沿桩身周围切一圈缝隙，以保证凿完的桩头四周不缺棱掉角，不损伤设计桩顶标高以下部分的桩体；之后人工
41、用錾子沿圆周连续开凿，将钢筋笼外混凝土上下断开。再采用手持风镐破碎，接近设计标高 100mm 左右采用人工开凿，直至凿平到设计标高。必须保证新凿出的混凝土面新鲜、坚实、无泥土等掺杂物。砍桩至桩顶标高后，进行桩顶冠梁钢筋绑扎，冠梁箍筋必须连续布置，根据设计图纸预埋好丙纶绳。按伸缩缝分段进行混凝土浇注。6、施工钢平台搭设本标段弯曲段防冲墙为大多在河道内施工，需搭设施工钢平台，平台搭设高程 7.0m。采用 600mm 钢管桩（10 壁厚）纵向间距 4.0 米，横向间距 3.5米，钢管桩底高程-9-12m。钢管桩上纵向用工字钢 32b 连接，再铺设 10 厚钢板，再横向用工字钢 32b，间距 400m
42、m 铺设。平台面层用 10 厚钢板铺设。钢管桩与钢管桩间用连系梁焊接，钢管桩与工字梁间要焊接牢靠，以形成整体。6.1、钢管桩运输、堆放我们将由专业厂家加工的 10 米12 米长的 600cm 的钢管桩，用平板挂车运至工地，钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，车上管桩的叠放层数不宜超过三层，以保证行车安全。钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。6.2、钢管桩沉放211）沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点
43、的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用，沉放时在正面布置一台全站仪观测定位。2）低潮位时人工探测桩位处是否障碍物，如发现有的话应及时清除，等所有障碍清除后才能进行钢管桩施工。3）钢管桩施工顺序：先施工钢栈桥靠两侧岸边的钢管桩，依次逐排沉放向中心推进。4）钢管桩沉放使用 25T 浮吊悬臂震沉钢管桩。震沉的首节钢管的长度应尽可能的长，钢管上的吊点位置尽可能的居中，这样可利用吊车的松钩借助重力使钢管垂直插入河床中，插入后应复核钢管桩位置是否符合设计情况，竖直度符合要求，插入后应复核钢管桩位置是否符合设计情况，竖直度符合要求方可震沉。利用吊杆吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位
44、，每条钢管都必须下沉至设计深度，只能加深不得提高。5）钢管桩沉放应注意：振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于 10 厘米，垂直度不得低于0.1%。6.3、钢平台搭设钢管桩沉放完毕后，开始进行钻孔平台型钢布设，其具体步骤如下：1）钢平台面标高 7.0m，每条钢管都必须下沉至设计深度，只能加深不得提高。在进行钢管的下沉后，用20 槽钢将钢管桩间互相平联和斜撑，在桩顶焊接牛腿，铺设平台纵横工字钢和面板。2）各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头安装 32“工”字钢横梁，在“井”
45、字梁上铺设 =10mm 厚钢板，加设安全栏杆。3）将钢护筒和平台横梁（紧挨钢护筒边）用牛腿焊接，并将横梁和两侧纵梁连接，7、施工组织及进度计划7.1、机构组织钻孔灌注桩施工阶段，由主管生产的项目经理和技术负责人负责现场生产、技术、安全、机械及材料供应等具体工作的指挥、协调，安质部、工程部、物资部、预算合同部等相互协作。钻孔灌注桩施工由一个作业队完成，包括钢筋加工、混凝土灌注、钻孔作业等全部工作。项目经理技术负责人冲孔桩施工作业队（包括钢筋加工、造孔、混凝土灌注）安 保 科工 程 科 物 资 科安 检 科7.2、施工进度计划本项目计划 2012 年 2 月 11 日6 月 30 日前完成钢平台搭
46、设及防冲墙23832 根灌注桩的施工。7 月 1 日后开始桩顶灌梁的施工本计划中不予安排。详细的计划见附后的灌注桩施工计划横道图、网络图测量放线：2012 年 2 月 11 日2 月 12 日；施工方案编制：2012 年 2 月 11 日2 月 13 日；施工钢平台：2012 年 2 月 14 日5 月 31 日；灌注桩造孔：2012 年 2 月 22 日6 月 3 日；钢筋笼制安：2012 年 2 月 14 日5 月 31 日；灌注桩浇筑：2012 年 2 月 22 日6 月 5 日；灌注桩检测：2012 年 6 月 23 日6 月 25 日；资料整理竣工验收：2012 年 6 月 6 日6
47、 月 30 日；7.3、工期计算本项目影响施工进度的主要是灌注桩桩造孔，因此造孔机械设备的效率高低直接导致工期能否实现。本项目造孔计划 4 台钻机，24 小时作业，计划 107 天完成所有的造孔，根据以往我单位的类似经验，平均一台钻机每天 24 小时作业可以完成（15m 孔深）2.2 个孔，总共 872 个孔需要872 个孔4 台2.2 个孔/天=99 天考虑天气因素、机械设备因素等意外情况，延长 8 天，共计划 107 天完成施工任务还是可行的。施工的过程是一个充满意外的过程，有好多意想不到的因素制约着工期，因此施工期间必须抓紧时间，不得有任何松懈，方有可能实现上述目标。8、质量保证措施8.
48、1、质量目标本项目计划质量目标是：合格。单元工程一次性合格率 100%、分部工程一次性合格率在 90%以上。保证不出现大的质量事故，力争避免出现质量缺陷。质量保证体系见图 8.1图 8.1 质量保证体系图质量保证体系工作保证 组织保证思想保证牢固 树立“质量第一、用户第一”的思想施工 现场质 量保证建立健全组织机构和管理制度工序管理质 量检验原材料及设备检验工序质量检验成品质量检验质量预防开展群众性质 量管理活动 ，通过 TQC 小组活 动层层开展目标管理，以不良品统计来提高工序能力严格工序纪 律，管好影响工序质量因素中的主导 因素，提高工序能力建立工序检验点，明确重点，加强工序管理检验成果质
49、量把关质量保证实现质 量目标258.2 质量保证措施8.2.1、成立项目质量领导小组，设立专职质检员，建立质量验收制度，实行内部自检、互检和专检结合验收制度。8.2.2、严格按规范要求施工，把好造孔、清孔、下钢筋笼和砼灌注等四道关键工序关，每个工序完工后及时进行质量检查，上道工序不符合要求的，下道工序不得凑合进行，以免留下后患。各工序质量规定如下：(1)施工准备班技术质量规定开工前应预先探明和清除桩位处的地下障碍物；护筒埋设后，必须经测量人员、技术质检人员和施工准备班长一同复测验收，其中心误差在 10mm 以内，并检查其垂直度、埋深及顶标高，是否埋筑紧密。(2)成孔班技术质量规定施工前应做好设备安装调试等准备，严禁设备带病工作。钻机就位时必须认真对位，且将钻机固定，以防钻机移位，然后用水平尺调平钻机。开孔钻进时采取轻压慢转，并控制泵量，防止孔斜，等穿过护
