1、目 录编制依据一、工程概况和特点二、现场项目管理组织机构设置和设备、人员安排三、施工准备工作和施工顺序安排四、主要工程项目施工方案五、确保工期、质量的保证体系六、安全保证措施及保证体系七、环境保护技术及组织措施八、文明施工措施2编制依据：1、 基坑平面位置图、剖面图2、 地质勘查报告3、 建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2012)4、 锚杆喷射混凝土支护技术规范(GB50086-2001)5、 建筑桩基技术规程(JGJ94-2008)；6、 建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002）7、 建筑工程质量检验评定标准 （GBJ301-88）9、国家、部委和地方颁布的其它相关
2、规范和标准一、工程概况和特点1、工程基本概况拟建项目位于某某路与城市支路交口东北角。根据结构设计图纸，地下室为独立基础，高层为桩基基础。基坑绝对深度一般为 5.30m-7.10m。基坑周边情况：基坑南侧为某商业广场西入口，开挖作业面较大，拟采用土钉墙支护；西侧面临某路，拟采用土钉墙和桩锚支护；基坑内有城市泄洪沟，其结构为浆砌块石侧墙，顶部为钢筋混凝土盖板，沟底宽度 5.8m，高度 3.3m，沟内侧净宽 3.0m，为保护龙王沟，该部位采用双排人工挖孔桩和高压旋喷桩（止水帷幕）支护；基坑东北侧考虑距离周边建筑物较近，采用桩锚支护。为确 保 地 下 车 库 施 工 安 全 编 制 本 方 案 。2、
3、 施工场地工程地质特征综述工程地质条件基坑开挖范围内涉及土层主要为以下土层： 层耕/填土-含大量植物根茎，厚度平均 1.0m 南侧上部为约 0.7m 厚人工路面；层粉质粘土为度过层，局部缺失，主要为黄褐色，可塑状，厚度 0.00-3.0 米； 层粉质粘土- 该层土为过渡层，局部缺失，主要为黄褐色，可塑状，厚度 0.0m-1.6m。 层粘土-呈可- 硬塑状态,层厚大于 2.10-3.70m，褐黄稍灰 -褐黄色。 粉质粘土-可塑状态，层厚 0.40-1.60m，黄棕色，有黄色粉土颗粒分布。 粉土-局部缺失，层厚 0.00-1.30m，淡黄色，有黄色粉砂团块和粉质粘土薄层。 粉质粘土-可塑状态，层厚
4、 1.90-6.80m，黄棕色，有黄色粉土颗粒分布。坑底绝大部分在此土层上。水文地质条件本场地内地下水-两种类型：上部松散层中的上层滞水，分布于（1） （2）层土中，水量受大气降水、地表水渗补给；基岩裂缝水主要分布在强化基岩中；静止水位在地表以下 1.5 米左右。3、施工条件.3.1 周边环境见现场平面布置图3.2 供电供水水、电已接至施工场地内。4设计主要工程量本支护主要工程内容包括：本工程基坑主要采用土钉墙、桩锚体系和高压旋喷桩止水帷幕支护方案，如在基坑支护施工中发现地层与报告不符,及时通知我方进行调整。土方开挖：（1）复核基坑支护平面图与基础平面图相一致时方可开挖，按总平面布置图中设置的
5、标高开挖土方，基坑底部开挖时，必须结合结构基础施工图，至少留有 300mm 厚人工挖方，且不允许破坏原土;（2）基坑开挖时工作面、修理边坡须自上而下分层分段进行，每层开挖深度为土钉下 500mm，每段开挖的长度为 1020m，根据现场土质情况确定，严禁超深、超长开挖土方，开挖每层后作业面暴露时间不得超过 24 小时；（3）上层土钉注浆体及喷射混凝土面层的强度达到设计强度的 70%后方可进行下层土方的开挖，也即每层土钉的养护期为 34 天,若需提前开挖土方,须添加早强剂。土钉墙施工：（1）本工程各剖面应严格按设计坡度施工，严禁出现反坡现象。锚杆由钢筋制成。注浆材料采用纯水泥浆，标号不小于 32.
6、5 级，水灰比宜为0.400.45，注浆压力控制在 0.400.60MPa。采用二次注浆，水泥浆应随拌随用，一次拌合的泥浆应在初凝前用完。（2）土钉施工采用回转法(宜干钻)，孔径 100mm，采用 HRB335 钢筋，每隔 2000mm焊接一对中支架，对中支架对中支架由钢筋或钢板制成。土钉和锚管注浆材料采用纯水泥浆，标号不小于 32.5 级，水灰比宜为 0.400.45，注浆压力控制在 0.400.60MPa。采用二次注浆，水泥浆应随拌随用，一次拌合的泥浆应在初凝前用完。（3）面层采用 C20 细石砼，配合比（重量比）为水泥：砂：碎石=1：2：2.5，厚度为 80mm。（4）坡面钢筋网片为 6
7、.5250250。坡面上下段钢筋网搭接方式可采用绑扎搭接或焊接，搭接长度 300mm。（5）土钉和锚管必须与面层牢固连接，应设置加强钢筋，土钉和锚管应与加强钢筋焊接连接。围护桩施工：（1）人工挖孔桩：桩径 8001800 或 2000，钢筋混凝土砼 C25，桩顶冠梁(800*500)，保护层厚度 50mm，桩底沉渣厚度不大于 100mm.无积水；在土层成孔施工过程中，每成孔 1.0m，便浇筑 1.0m 的护壁砼。桩孔垂直度控制在 1/100 内。（2）跳桩开挖施工，砼强度达到 70%以上才能开挖,必须分层分段开挖,逐层逐段施工预应力锚杆.支挡桩之间挂网喷射砼来保护桩间土。（3）砼强度达到 70
8、%以上才能开挖,必须分层分段开挖,逐层逐段施工预应力锚杆.支挡桩之间挂网喷射砼来保护桩间土。（4）锚杆施工采用钻机,孔径 150mm，成孔后置入锚杆、注浆，注浆材料第一次用水灰比 0.450.50 的纯水泥浆，低压注浆，注浆压力 0.50.6MPa；二次高压注浆采用水灰比 0.6 的纯水泥浆，注浆压力不得小于 3.0MPa。压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞。水泥浆需拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆在初凝前用完。4（5）锚固段强度达到 15MPa 并达到设计强度等级的 75%后方可进行锚杆张拉。正式张拉前应取 20%的设计张拉荷载，对其预拉 12 次。应按设计荷载的 1.051.1 倍进行超
9、张拉，稳定 510min 后，退至设计荷载进行锁定。泄排水系统：（1）泄水管长度在含水层（填土）中不得小于 1.00m，其余土层不得小于 0.50m，横向间距在含水层不大于 1.5m，其余不大于 3.0m。（2）泄水管入土端需留出孔眼，入土段应采取措施确保泄水管的畅通。当现场发现有下水道等泄漏的水源时，应将其引走或在基坑范围外将其截断。（3）排水沟和集水井布置在基础边净距 500mm 以外，距边坡坡脚不小于 300mm。抽水设备能力应根据淮南市近年最大降水量确定。基坑的安全使用:1、本基坑工程为临时性工程，基坑开挖至基坑底后应立即进行基础及地下室结构的施工并及时回填，以免基坑暴露时间过长。2、
10、基坑周遍 5m 范围内不得堆放土方，基坑周遍 5m 范围内材料堆载不得超过10KPa；基坑使用期间严禁坡脚长期浸水，坡顶 8.0m 范围内不得有大量积水。3、支护结构在使用期间不得被破坏，若因施工或其它特殊需要需破坏支护结构时，应及时反馈设计。4、应急处理：如出现基坑水平位移或沉降超过预警值,分析变形原因，必要时立即采用坑内回填、坑外卸土方法，同时采用加密锚杆、沿基坑周边注浆及竖向钢管围护等方法。5、基坑工程是信息施工动态设计的过程，施工过程中发现地质异常、未知的地下障碍物或管线、基坑尺寸及深度变更、坡顶超载、塔吊布设变动等请立即反馈设计。二、项目管理组织机构设置和设备、人员安排项目经理部主要
11、人员配备资格审查通过的人员，并根据现场施工条件及工期要求安排人员设备进场。1、现场项目管理组织机构项目经理技术负责施工员 质检员 安全员 试验员旋喷桩施工班 锚杆机喷砼班 围护桩施工班 注浆班.2、项目管理人员岗位职责：2.1、项目经理：主持项目部全部工作，对本工程的质量、进度、安全、文明生产负责。2.2、施工负责：施工组织与协调，工作计划编制、安排与落实；调度指挥机械设备和劳动力进行作业；施工场地生产安全检查与监督。2.3、技术负责：主要负责技术质量的管理工作与技术交底，组织质检员对工程质量检验、检查、报验，收集整理施工过程中行成的一切资料，对关键工序质量亲自把关；组织竣工报告编写，对项目经
12、理负责。2.4、施工员：按施工图纸及施工计划，指导各施工班组施工、处理施工中相关技术问题；办理与业主、监理需联系的有关事宜；编制施工进度报表，做好施工记录。2.5、质检员：制定各分项工程质量管理目标、措施以及各工序质量标准，负责对工程质量进行全面控制检查，组织对各施工工序质量自检和配合监理、业主对工程质量检查验收，编制相关质量报表。2.6、材料员：负责工程施工所需材料、设备易损配件的采购、保管与发放、设备的维修、保养，建立领用制度，做好台帐。2.7、安全员：按各类安全生产制度，进行安全生产监督、检查，负责工地周边公共关系、工地治安及文明施工等工作。2.8、资料员：按市安质站及档案馆资料归档要求
13、，搜集、整理、归档，做到资料清晰、齐全。3.劳动力计划安排及设备进场计划表由于工期紧，我公司根据以往基坑支护工程施工经验拟定 4 个建制施工班组，由土钉成孔班、喷砼班、围护桩施工班、注浆班四个班组组成，各班组原则上相互独立，但要相互协调，在必要时，可相互交叉使用，最大的发挥劳动力资源和其最大的潜力。机械设备进场计划见下表施工主要机械设备一览表序号 设备名称 型号 数量 进场时间1 模板 设计桩径 待定 开工前2 人工绞架 0.5T 30 开工前3 搅拌机 JZ350 2 开工前4 锚杆钻机 MG-20 3 开工前5 高压旋喷钻机 1 开工前6 钢筋切割机 CQ40B 1 开工前67 钢筋调直机
14、 GQ40A 2 开工前8 钢筋弯曲机 GTG3-10 19 对焊机 BX3-500 211 手推车 8 开工前12 空压机 WY-9/7 3 开工前13 潜水泵 5T 8 开工前14 磅称 H50m 1 开工前15 注浆泵 UB3 2 开工前16 全站仪 EPSON 1 开工前17 水准仪 KVBT/0.4 1 开工前18 冲击器 90 2 开工前19 泥浆泵 BW-200 2 开工前三、施工准备工作和施工顺序安排项目部进入场地后，在业主的帮助下立即做好现场的“三通一平”工作，接过场地后，划分作业区，了解管网的分布情况，对施工现场统筹规划，创造良好的施工条件准备施工。同时项目部应立即按材料进
15、场计划向监理工程师申报材料计划，对采购的材料需邀请业主和监理工程师到厂家了解情况，以便共同决定采用的材料品种和生产商，把好材料质量关。开工前进入工地工程技术人员做好各项技术准备工作。（1） 、接受测量点：从业主手中接过已有坐标点及其坐标及高程，并在监理工程师监督下复核、签证，准备测量。（2）修改完善施工组织设计。（3） 、协助业主做好图纸会审和技术交底。（4）尽可能收集前人在本区完成的各项技术文件，包括勘察报告、设计、监测资料等。（5） 、组织内部技术交底和岗位培训。（6） 、熟悉图纸，准确理解设计意图。（7） 、编制各项质量管理和技术管理文件、细则。四、主要工程项目施工方案施工组织时重点考虑
16、围护桩施工、高压旋喷桩止水帷幕施工、土钉施工、竖向注浆锚管施工、喷射混凝土护坡工程。根据总体施工安排，基坑支护工程分多区段、交叉进行施工。期间雨天作业，项目部要组织好地表排水和监测。.A、人工挖孔桩及冠梁施工工艺方法本工程支护桩（人工挖孔桩）概况详细统计表本工程各剖面支护桩长不一，详细见施工图。人工挖孔为 800mm，护壁厚为175mm。8002000，砼 C25；主筋 18 18 通长,桩顶预留筋长 500mm，加强筋 162000 箍筋。部位 桩数 备注5-5 剖面 112 根 该部位人工桩为双排桩支护，上部连梁2000。4-4 剖面 113 根 上部连接梁3000，连接梁中间用碎石填充。
17、1-1 剖面 68 根 桩锚支护。预应力锚杆长度为 12 米。2-2 剖面 145 根 放坡加悬臂桩支护。3-3 剖面 71 根 有桩锚和悬臂桩两种支护方式。支护桩统计表84.1 人工挖孔桩工艺流程图如下：4.2 人工挖孔灌注桩的施工工艺可概括如下场地平整桩位测定开始挖一节桩孔土方支模浇筑第一节砼护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字线设置垂直运输架、潜水泵、鼓风机、照明设备等第二节桩身挖土清理孔壁、校核桩孔垂直度、直径拆上节模板、支第二节模板、浇第二节测定桩位浇筑井台挖 孔 浇筑护壁凿岩扩底 采岩样钢筋笼制作修整井底验 槽 初步验收清渣排水钢筋笼验收吊装钢筋笼隐蔽工程验收灌注桩芯砼搅拌混凝土.砼
18、护壁继续开挖重复上述工艺，直至设计深度检查尺寸、持力层及扩底，认定终孔清理虚土、排除积水吊放钢筋笼就位并校正二次清孔灌注桩身砼养护。4.3 人工挖孔桩工程质量技术组织措施4.3.1 测量放样1.控制要点建筑物的外框线定位应满足要求；建筑物的纵横轴线定位准确，控制放线误差在 1cm 以内；桩位测放偏差控制在 2cm 以内。2.技术措施a)依据总平面图标示，利用红外测距仪或经纬仪测放建筑物外框线，定出具体位置，并经规划部门等单位检查验收交付使用，并作出建筑物定位图备案存档；b)依据外框线和桩位平面布置图，利用经纬仪和钢尺测放出纵横轴线，并据现场情况将轴线外延，做好轴线控制桩（一般控制桩外延 4m
19、以上，以不受施工影响） 。控制轴线放样偏差在 1cm 以内，同时用水泥浆固定好控制桩，利用钢管搭架保护控制桩；c)测放好的轴线桩位及其控制桩经顾客、监理验收后才能交予使用；d)依据轴线位置，用经纬仪和钢尺逐一放出具体桩位，打上木桩，桩位偏差控制在2cm 以内，用石灰等作出标志，经顾客、监理验收后交予使用；同时在具体桩位的纵模轴线上前后各打设两个控制木桩；e)测定好的轴线桩位、控制桩位、具体桩位现场应妥善保护，同时作出桩位复测图以备案存档；f)利用水准仪将标高引至施工区域并作出标识保护好。经顾客、监理验收后交付使用，并作一书面图示以备案存档；g)施工中应经常复核轴线及具体桩位。4.3.2 桩顶井
20、圈砌筑1.控制要点a)井圈砌筑位置须准确，平面位置误差20mm，垂直度偏差1%；b)砖井圈内径等于桩芯孔直径加 2 倍护壁厚度再加 200-300mm；c)待砖砌体有一定强度后再把纵横向轴线投入在上面，作为第一节砼井圈护壁的控制线；d)当第一次挖土深度达到地表以下 700mm 后，支井筒钢模高出地表 300mm，通过砖井圈上的控制线复核模板中心位置；按施工图绑扎钢筋，经监理工程师验收后浇注第一节井圈护壁砼；e)待桩顶护筒的砼强度达到 1.2Mpa 后拆模，重新胳膊经纬仪投测纵横向轴线，用红漆标注于砼井圈上，再次控制挖孔桩的中心点，重新复核桩位；根据水准点标高，在井圈上测出相对标高或绝对标高点，
21、以控制桩孔掘进深度。104.3.3 桩孔掘进1.控制要点每一段的开挖深度一般小于 0.95m； 1控制桩孔截面，孔径断面允许偏差50mm； 2桩孔垂直度偏差1%。 32.技术措施挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎、风镐破碎，挖土次 1序为先挖中间后挖周边，每次开挖深度不大于 0.95m；挖土直径为“设计桩芯直径+2 倍护壁上口厚度” ； 2扩底部分采用先挖桩身圆桩体，再挖扩底尺寸从上到下削土修成扩底形； 3在淤泥层中挖孔时，每段开挖深度不大于 0.5m； 4采用绞架、吊桶、钢丝绳垂直运输废弃土。 53.注意事项如果工程地下水丰富，成孔作业中要不停地抽水。分批施工使整个工程的
22、挖孔桩分 1批开挖，第一批形成集水井。第二批桩孔开挖时，可利用第一批未浇灌混凝土的桩进行抽水。孔内渗入较大应带泵作业，满足成孔顺利进行。 2在淤泥层中，桩孔不应频繁抽水，以避免地下水位涨落，引起护壁下沉脱节。 34.3.4 工程施工的重点、难点及保证措施4.3.4.1 砼护壁施工1.控制要点护壁模板的外形尺寸满足要求，且具有足够的强度和刚度； 1护壁的配筋、砼强度均应符合设计要求； 2护壁砼应密实； 3上下节护壁的搭接长度不小于 100mm。 42.技术措施护壁钢模板一律使用符合设计要求的各种定型钢模板，高 1m，并备有高 0.5m 的同 1型小钢模以备处理流砂、淤泥时使用。每节桩孔毛断面尺寸
23、挖掘完成后，即按规定要求在孔内绑孔护壁钢筋网。纵向钢筋 2两头有弯钩。下端插入土中深度为 100mm，以便上下纵筋相连，水平钢筋的搭接长度200mm；护壁模板的支设紧跟土孔成形后进行。模板高为 1m，支护深为 0.9m，护壁上下间的 3搭接尺寸为 100mm；每节模板的控制以护筒上的控制十字线对中，用大线锤控制模板中心点位置，用钢 4尺量定型模板的半径。同一水平面上的孔圈二正交直径的误差要求不得大于 30mm；.护壁砼采用细石砼，人工用钢筋棒均匀插振密实，并用手锤敲击模板，防止护壁渗 5水；每节护壁均应在当日连续施工完毕，24 小时后进行护壁拆模； 6穿过一般性淤泥、流砂层时，护壁高度为 50
24、0mm，砼搭接长度为 100mm，井壁外砌砖 7模临时挡土，内安事先做好的钢筋网，再支护壁钢模，快速浇筑早强砼。4.3.4.2 钢筋笼制安1.控制要点原材：钢材进场必须具质保书，并现场取样，做原材试验及焊接试验。 1钢筋笼制作允许偏差应符合以下规定： 2主筋间距：10mm 箍筋间距：20mm钢筋笼直径：10mm 钢筋笼长度：50mm焊接：主筋单面焊搭接长度10d（d 为钢筋直径） ，双面焊5d，焊缝高度 30.3d，焊缝宽度0.7d，同一截面接头总数不超过主筋根数 50%，相邻主筋接头间距0.5d，箍筋与主筋采用点焊或绑扎固定。吊放：钢筋笼吊放位置允许偏差： 4钢筋笼定位：钢筋笼长度误差：50
25、mm，钢筋笼平面误差：10mm，主筋保护层误差：20mm2.技术措施A 钢筋笼制作钢筋笼采取分段制作，孔口焊接的方法，其外形尺寸应符合设计要求和规范规定。 1钢筋制作场地应平整，用碎石铺垫，搭设制作平台。 2钢筋加工应调直、去锈。 3钢筋笼加工时将配好的主筋平直地摆放在钢筋笼制作架上，垂直地按设计位置套上 4加强筋点焊。钢筋笼骨架成型后，将螺旋筋按规定间距均匀地缠在主筋上，间隔点焊或绑扎固定， 5要求间距均匀、紧固、不松劲。成型钢筋笼标明桩号及长度、成型日期。 6B 钢筋笼安放每节钢筋笼以水平吊杠起吊，四点绑扎，以免钢筋笼变形。 1钢筋笼吊放应垂直对准孔口徐徐地轻放，禁止野蛮作业。 2孔口钢筋
26、焊接时，上下端主筋应对齐，搭接区应补足螺旋筋。 3当安放最后一节钢筋笼时，应根据技术人员提供的吊筋长度对称地在主筋上焊接二 4根吊筋，一端固定在井口，以防止钢筋笼下沉或上浮。钢筋笼安放下孔时，依据设计要求和规范规定，每隔一定的间距安放一组砼保护垫 5块，以保证钢筋笼的保护层厚度符合要求。123.注意事项：焊接用焊条应根据母材料材质合理地选用（I 级钢筋选用 E43 型焊条、II 级钢筋选 1用 E50 型焊条） 。在焊接过程中，应注意调节电焊机的电流，不能损伤主筋。 2在井口焊接过程中，应注意焊接牢固，采取有效地临时固定措施，防止钢筋笼掉入 3孔内。钢筋笼起吊时，应注意钢丝绳的紧固性，注意操作
27、上的安全。 44.3.4.3 混凝土制作1.控制要点砼粗细骨料严格按照配比试验规格控制； 1严格按设计配比计量，其误差控制在允许范围； 2水泥及干燥状的外加剂2%，砂、石5%，水、外掺剂溶液2%；拌制好的砼应和易性良好，符合规定坍落度； 3每盘砼的拌制时间120S 42.技术措施根据设计砼配合比，将其换算为每盘实际用量，并写在作业提示牌上，挂在搅拌场 1醒目的地方；开机前应检查调试，以确定机械状态良好； 2原材料采用电子秤或磅秤计量，按砂、水泥、碎石顺序加料入斗搅拌； 3搅拌时间应控制大于 120S； 4首批砼出料时，应做坍落度检测，如不符规定应及时调整； 5拌制好的砼应尽快浇注，以防坍落度损
28、失； 6和易性差及泌水离析的砼应回机重新加水泥搅拌； 7拌制好的砼应随机取样做试块。 83.注意事项应保证粗细骨料洁净、无泥块； 1如砂、石含水量有变化，应及时调整配比，减小水量； 2应有专业电工跟班作业，随时排除故障，确保砼供应连续不中断； 3砼浇筑过错成后应及时清洗搅拌机。 44.异常情况处理坍落度达不到要求，偏低加适量水重新搅拌，偏高可适量增大水泥用量或做级配调整。4.3.4.4 桩芯砼浇筑1.控制要点孔底不得积水、残渣，孔壁干净不得有淤泥； 1.砼应具良好和易性，坍落度 6-8cm； 2灌注过程应连续、无间歇； 3砼实际浇筑量与理论量比应大于 1.0； 4桩顶应预留 20cm 以上泛浆
29、凿除层。 52.技术措施浇注砼时先将孔底积水抽干，下入浇注砼用串筒，其底口离孔底不大于 2m。进行砼 1浇灌注应连续紧凑进行，中途不得停歇；砼要分层浇灌，每层浇灌高度不得超过 1.0m，不振捣器进行分层振捣； 2浇至桩顶时，一般比设计多浇注 50cm 以保证顶部浮浆层的凿除量，使之与上部砼 3的良好连接。3.异常情况处理如果地下水丰富，孔内水较多时采用水下砼灌注法。具体灌注方法与钻孔灌注桩灌 1注方法相同。灌注桩身混凝土在初凝前，附近的桩孔内不能继续挖孔抽水，如抽水量较大，应防 2止抽水把混凝土中的水泥浆带走，形成混凝土离析呈松散状。4.3.4.5 混凝土试块制作与养护1.控制要点试模应为立方
30、体（150150150 或 100100100） ，其对边不平行度不超过 10.05mm，或倾角1%。试块表面，平面光滑，不得有气孔或缺棱、缺角。 2随机抽取，按规定方法制作。 3桩芯砼试块制作应做到每桩一组标养试块（并贴有标识以免张冠李戴） 。护壁按每工 4作台班不超过 100m3 留取一组标养试块。2.技术措施试模内表面先涂一层脱模剂，试模装配螺丝应拧紧，确保试块平整度。 1混凝土分两次装入，每层厚度大致相等。 23.振捣措施：采用人工振捣，捣棒为 16600mm 的圆钢，端部磨圆。 1振捣时沿顺时针方向，由边缘向中心移动。 2振捣底层时，捣棒要插到底板，振捣上层时，捣棒应插入下层 20-
31、30mm。 3振捣时捣棒应垂直。 4振捣次数为每层 25 次。 5用抹刀沿试模内壁插入数次、以便拆模。抹去多余混凝土，表面抹光，稍留凸面。 6在初凝前 2-3 小时进行 2 次收浆。4.养护措施14试块养护必须有专门的养护室，其大小应根据工程规模而定。养护室要求封闭性好、 1明亮，配备混度计，能保温、保温。冬季应加温器具。 （本工程试块委托检测试验室集中标养）刚做好的混凝土试块，静置期内应用草包等物覆盖，以防水份蒸发，静置期间的温 2度应在 20C5，湿度90%。砼试块一般在 24h 后脱模，脱模后的试块应及时登记编号，按顺序堆放整齐，进入 3养护期，其间保持温度 20C5，湿度90%，用草包
32、覆盖或放置于静水中养护，其水温也在 20C2。3 月内送到检测试验单位标养室养护 28 天试验。按GBJ107-87 、 JGJ94-2008有关规定和设计要求随机制作砼试块。 44.5 人工挖孔桩施工质量控制标准序号 工序名称 工程要点 质量执行标准 监控方法和监控人1 测放轴线及 桩位1、办理业主提供的测量控制点、水准点交验手续；2、按设计图纸测放基准轴线和场内测量控制网；3、桩位测放、埋设辅桩。1、GB50026-93 标准2、JGJ94-2008 标准3、JGJ4-80 标准4、作业指导书由测量员自检、质检员复检、项目工程师复检、监理工程师验收2 钢筋笼制作 与安放1、钢筋调直、成型、
33、按设计图纸和规范要求制作；2、钢筋笼堆放、搬运采取保护措施；3、钢筋笼分段起吊、平稳下放孔内，孔口焊接设砼保护砼。1、JGJ27-86 标准2、JGJ18-96 标准3、JGJ94-2008 标准4、GB1499-91 标准5、GB13013-91 标准6、作业指导书焊工操作持证上岗，制成半成品由质检员检验，监理验收，井口焊接由质检员、施工员旁站监督，监理验收3 井身掘进与 护壁1、按桩拉中心处砖砌井口圈及井口护筒；2、井身土方开挖；3、护壁支模、安放钢筋网、浇筑细石砼；4、弃土运输。JGJ94-2008；作业指导书设计文件施工员、质检员全过程旁站监督，监理工程师终孔后验收。4 混凝土搅 拌1
34、、按配合比要求，计量进料；2、砼搅拌按规程操作；3、出料严格执行标准；4、对设备进行保养、维护。执行JGJ55-2000JGJ52-92JGJ53-92GB50204-92GB175-1999 等。1、质检员抽检混凝土的坍落度；2、在监理见证下取样进行试块制作。5 砼灌注1、下串筒；2、砼浇筑并振捣；3、记录相关参数。1、执行 JGJ94-2008 规范；2、按作业指导书操作；3、执行设计文件1、质检员、施工员开灌前应检查孔底干净情况，监理工程师验收；2、质检员勤测砼坍落度；3、质检员、施工员对串筒下入深度及振捣情况全程旁站监督；4、超灌 500m 终灌后，监理工程师最终验收。4.6 冠梁施工
35、工艺4.6.1 设计要求（1）桩施工结束后，方可进行冠梁施工，冠梁尺寸 800500。（2）冠梁砼强度等级 C25。.4.6.2 冠梁、连梁、拉梁模板的制作制作安装工艺流程模板制作要求（1）具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；（2）采用组合木模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率；（3）模板板面平整，连缝严密不漏浆；（4）拆装容易，施工时操作方便，保证安全。制作安装流程参见模板制作安装工艺流程。（二）制作安装要点1、在模板设计时，宜采用标准化、系列化和通用化的组合模板，成品经检验合格后方准使用。木模可在工厂或施工现场制作。（
36、1）木模与混凝土接触的表面应平整、光滑。附录 模板制作安装工艺流程图确定模板形式制定浇注方案和模板制安计划模板用料与工具选择熟悉图纸模板设计浇注场地平整模 板 制 作模 板 安 装码 放 贮 存清 理 与 维 修模 板 拆 除混 凝 土 养 护浇注中检修模板 浇 注 混 凝 土 模 板 质 量 检 查 16（2）木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，当采用平缝时，应采取措施防止漏浆；（3）木模的转角处应加嵌条或做成斜角；（4）为防止木模板发生挠曲，用于制作模板的木材，其湿度不得大于 25%，且木板加工宽度以不超过 10cm 为宜。3、在安装模板时，应考虑浇注混凝土的工作特点以便于混凝土的浇注、
37、振捣及模板内杂物的清扫。（三）注意事项1、浇筑混凝土之前，要涂刷隔离剂或用其他措施处理外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。2、模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设侧模，3、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。可在侧模模板外设立支撑固定，梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。4、模板安装完后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5、模板安装完毕，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方能浇筑混凝土。6、模板
38、拆除应符合下列规定：（1）非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损环时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到 2.5MPa 时方可拆除。（四）混凝土梁板浇注方法一次浇注，留内模拆除孔道；分两次浇注时，分界线在翼板腋下 5cm 处。全部混凝土一般宜在最初浇筑混凝土初凝前浇筑完。当跨径较大、混凝土数量较多、不能在最初浇筑混凝土初凝前完成时，应考虑新浇混凝土对已初凝混凝土的影响或设置工作缝，或按适当顺序分段浇筑。2.3.2 冠梁、连梁、拉梁钢筋骨架的制作与安装一般规定1、钢筋混凝土中所用的钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。其力学机械性能指标应满足有关技术标准要求。
39、2、运到工地的每批钢筋，应附有出厂试验证明书，并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验。试验结果明显不合格的，应对钢筋进行抽样化学分析。表 面 处 理 浇注前清理刷油 .3、钢号或直径互换时，应经设计人核算同意，方可使用。钢筋的加工钢筋的调查、切断、弯钩、绑扎成型均应用冷加工的方法进行。1、钢筋冷弯：钢筋冷弯可用手工或机械方法进行。钢筋弯曲后其长度要延伸，延伸率与弯曲角度、钢筋直径有关。2、弯曲某种型号的第一根钢筋时，应按设计尺寸、规范要求、技术指标准进行反复核实，待无误后，以此为样板进行成批加工。3、弯钩加长值：钢筋每个钩的加长值可参考规范执行。4、钢筋弯起加长值：弯曲加长值与角
40、度、高度、伸长度等有关，当 =45时，可参考有关规定。钢筋网和钢筋骨架的焊接要点1、焊接钢筋网和钢筋骨架应采用接触点焊。所有焊点应按照设规定；当设计无规定时，遇有下列情况，钢筋相交点可不必全部焊接：（1）当焊接网的受力钢筋为螺纹钢筋时，网内焊点的数目和位置可根据运输和安装条件决定；（2）当焊接网的受力钢筋为热轧圆钢筋或冷拉圆钢筋时，如钢筋只有一个方向为受力钢筋，网端边缘的二根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿四周边缘的钢筋的全部相交点均焊接，其余可根据网的运输安装条件决定；（3）当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于 100mm 时，除网
41、两端边缘的二根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊接点距离可增大至 250mm。2、已焊成的制品不得用重锤敲平、调直，防止震裂焊道和钢筋断伤。4.6.3 冠梁混凝土的浇筑浇筑要求混凝土应按一定厚度、顺序和方向浇筑。（1）应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；（2）上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持 1.5m 以上；（3）在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层；（4）混凝土分层浇筑厚度不宜超过规范的规定。2、各层混凝土的浇注工作不应间断。由前层混凝土浇注后，到浇注次层混凝土时的间歇时间应尽量缩短，其最大间歇时间应根据水泥的凝结时间，水灰比
42、以及混凝土的硬化条件等决定，一般可技术规程。若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。3、构件浇筑完毕后，应标明型号、制作日期和上下方向。18振捣要求1、浇筑混凝土时，采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列要求：（1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍；与侧模应保持 510cm 的距离；插入下层混凝土 510cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。（2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分 10cm 左右为宜。（3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验
43、确定。（4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。2、应在前层所灌的混凝土尚未初凝之前，即将次层混凝土浇注捣实完毕。4.6.4 冠梁混凝土的养生1、混凝土浇筑完毕，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期内经常使模板保持湿润。2、混凝土洒水养护时间，一般为 7d，可根据空气湿度、温度、水泥品种及所用外掺剂等情况，酌情延长或缩短。3、混凝土强度达到 2.5MPa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架荷载。旋喷桩施工一）双重管旋喷桩施工工艺1、双重管法原理：双重管法
44、是使用双通道的二重注浆管。把二重注浆管放至设计的土层深度后，通过在管底侧面的一个同轴双重喷嘴，同时喷射出高压浆液和空气两种介质的喷射流冲击破坏土体。即以高压泥浆泵等高压发生装置喷射出 20Mpa 以上压力的浆液，从喷嘴中高速喷出。并用 0.5Mpa 左右压力把压缩空气，从外喷嘴中喷出。在高压浆液流和它外圈环绕气流的共同作用下，喷嘴一面喷射一面旋转和提升，最后在土中形成圆柱状固结体。.2、双重管旋喷施工工艺：（双重管）二重管高压旋喷注浆工艺流程图3、双重管旋喷桩（试喷）技术参数初步设计（1） 注浆材料的选择水泥浆液的水灰比为 1:1旋喷钻机安装、调试下注浆管/杆送浆、送气、送水定喷数秒高喷参数均
45、正常边旋转、边提升空压机供气高喷参数调整高喷参数测试、记录连续喷灌至设计孔深回灌/压浆清洗管路、器具移机转入下孔施工制浆地面管路试喷高压注浆泵制浆站供浆20浆液材料：PO42.5 级（2） 试喷技术参数取值范围。见下表技术参数取值范围 序号 技术参数 单位 取值 备注1 孔距 M 0.42 喷嘴个数 个 13 喷嘴直径 MM 2.22.44 浆压 Mpa 20255 浆量 L/min 55656 气压 Mpa 0.67 气量 m3/m 38 喷杆 特制双喷嘴双管9 喷杆提升速度 cm /min 131810 喷杆旋喷速度 R/min 1822四）主要工序施工流程方法：1、高喷设备的安装、调试、
46、就位等作业前的准备工作：（1） 首先将双管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备，按施工场地情况进行合理布置、安装。（2） 然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常，管路是否畅通（进行地面管路试喷） ，测试监控仪器是否齐备、完好。确信无误后方可进入下一步工序。A供气系统：空压机 风管 送液器 高喷杆 喷头B 供浆系统： 搅拌机 过滤网 贮浆桶 高压注浆泵 压力表 浆管 送液器 高喷杆 喷头检查内容 要 求搅拌机 容积应足够，制浆速度满足要求。贮浆桶/池 满足贮浆、供浆要求。高压注浆泵 无故障；泵量、泵压满足要求；配备备用件、易损件送浆管、回浆管 畅通、无破损、管径合适，连续可靠。排污泵
47、电机运行方向正确，泵座过滤网完好。测试仪器 压力表、比重计、水表等测试工具齐备、完好。C旋喷钻机、喷管、喷头、风嘴、浆嘴的检查。检查内容 要 求旋喷钻机 电动机转向正确；提升、制动系统正常；各种液压管路、接头无漏油现象。旋转有力、转向灵活。液压泵振动小、嘈音小。喷管 全套杆/管不得弯曲；浆、气管路畅通，密封装置完好；管与检查内容 要 求空压机 运行是否正常，润滑油合乎要求，各种仪表正常，气压与气量满足要求。风管、高喷杆 无破损，连接可靠，接头无漏气现象。.管可靠连接，止退无误。喷头风嘴、浆嘴、浆嘴僵、气管路在喷头无窜通现象；风嘴、浆嘴光洁度高，浆液喷嘴出口直径与设计压力和流量值相适应。（3）各
48、种设备检查完毕后在地表进行联合试机/试喷检查，以确定各种设备能否正常进行工作。把各种压力和流量调到喷射注浆施工的要求值进行试喷，不仅可以了解各种管路是否畅通/密封，而且可以了解浆嘴、风嘴的加工质量。在更换新浆嘴、风嘴时都应在地面进行试喷，调节好喷射效果后方可下入孔内使用。2、测量放线：建立施工临时控制网，为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点：1）建立外围控制网：为确保施工定位的准确无误，根据施工图纸各轴线关系，选择控制轴线，延伸至施工现场外建立控制点网，以便校对桩位时进行测量复核。2）建立场内控制网：根据本工程桩位轴线的特点及其走向，在场内建立
49、与场外控制网关联的牢固网点，进行双向控制。3）放桩定位：在建立控制网后，对场内旋喷桩位进行放样，建立固定标桩；标桩采用16 钢筋，其埋设深度不少于 0.8m，可用冲击钻在砌石层冲击钻孔，而后打入，并高出地面 10cm，标桩固定用砼覆盖加以保护。4）立标桩时，应反复测量核对，建立放线册，交付监理单位存档及现场复核。3、钻孔就位：钻机就位是喷射注浆的第一道工序，钻机应安置在设计的孔位上，使钻头对准孔位的中心。同时为保证钻孔后达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆垂直对准钻孔中心位置。5、下注浆管：下注浆管时应对喷头加以保护，防止风嘴、浆嘴堵塞。当遇有高喷管下不到位或下不去现象时（软土层） ，应视不同的情况采取不同方法处理，只要不是发生较严重的塌孔事故，喷管都不难下到位。一般
