1、 手工电弧焊通用工艺守则 1、主题内容与适用范围本标准规定了工业锅炉受压元件、 钢结构件等手工电弧 焊的工艺要求和相关的焊接工艺管理。本标准适用于工业锅炉受压元件、 钢结构件等的手工电 弧焊接。2、引用标准3、技术内容3.1 材料及要求3.1.1 钢材的选用如下：a 符合 GB/T713 牌号为 20g、16Mng 的钢材。b符合 GB/T711 牌号为 10、15、20 的钢材。c 符合 GB/T700 牌号为 Q235 的钢材。d符合 GB/T3087 牌号为 10、20 的钢管。e 符合 GB/T1591 牌号为 16Mn 的钢材。3.1.2 焊接材料的选用如下：符合 GB/T5117
2、型号为 E4303、E4316、E4315、E5003、E5016、E5015 的焊条。3.1.3 用于制造锅炉受压元件的钢材和焊接材料，必 须具有制造厂的 质量证明书， 应明确牌号和炉批号，并符合 JB/T3375 规定，不合格者不准使用。钢材、焊材使用匹配见表达式 1.表 1焊条型号钢材牌号 产品工作压力P1.6(MPa)产品工作压力1.632 100 100-1503.6 焊接工艺评定要求焊接工艺评定（包括进口材料的焊接工艺评定）必须符合蒸汽锅炉安全技术监察规程、热水锅炉安全技术监察规程（以下简称“安规”）及 JB4420 的有关要求。3.7 焊缝坡口3.7.1 焊缝坡口的型式与尺寸应符
3、合 GB/T985 的要求。 锅炉受压元件手工电弧焊缝常用坡口。3.7.2 受压元件的焊缝坡口不允许剪切或冷挤压加工， 应尽量采用机加工。若采用火焰切割加工坡口时，坡口的端面质量 应符合设计要求。3.8 装配3.8.1 装配前，坡口及其边缘两 侧各不小于 10mm 范围内的油污、铁锈、水份等杂物应清除干净，直至露出金属光泽。3.8.2 焊缝装配质量应符合 JB/T1613 和 GB/T985 以及设计图样要求。3.8.3 受压元件装配的定位焊必须由合格焊工担任，定位 焊 的工艺必须与焊件的焊接工艺（包括预热等）相同。需刨掉的定位 焊的焊接工作由各单位自定。定位焊尺寸见表达式 5。表 5 mm焊
4、件厚度 定位焊厚度 焊缝长度 焊缝间距4 12 -6 15-30 100-3003.8.4 定位焊缝应有良好的熔深，其表面不得有裂纹、气孔、夹渣和未焊透等缺陷。3.9 焊前准备3.9.1 焊前应检查坡口边缘，必 须没有缺陷（如裂纹、 夹层 等），同时清理坡口内的杂质等。3.9.2 装配完毕的焊件应尽快施焊避免吸潮生锈。生 锈或严 重受潮的焊件应拆掉并清理后重新装配或加热进行烘烤处理，也可以由工厂 焊接技术人员 确定有效的处理意见。3.9.3 若需预热的焊件，预热宽 度为焊缝每侧不小于 200mm 范围，焊后保温缓冷。3.10 焊接工艺3.10.1 根据焊接工艺评定综合结果， 编制各类焊接接头的
5、 焊接工艺卡或焊接作业指导书。3.10.2 焊条直径选择一般见表 6。表 6 mm焊件厚度 焊条直径 备 注4 不超过焊件厚度5-12 3.2-4.012 4.03.10.3 对于 T 型对接接头和背面不清焊根封底焊的对接焊缝，应采用直径不超过 3.2mm 的焊条；立焊、横焊和仰焊的焊条直径 应小于 4mm。3.10.4 平焊时，各种直径焊条使用 电流见表 7。表 7焊条直径（mm）2.0 2.5 3.2 4.0 5.0焊接电流（A）40-65 50-80 100-130 160-200 200-2503.10.5 用同样直径焊条接时，板厚 时应选择电流的上限。立焊、横焊、仰焊用的电流应比平焊
6、小 10%左右。3.10.6 操作方法应符合下列要求：3.10.6.1 焊接受压元件时不得在焊件表面引弧，可在引弧或在坡口内引弧。如偶然发生在工件表面引弧，应将弧疤磨平或将弧坑按施 焊工艺补焊后磨平。3.10.6.2 焊机地线与焊件必须牢固连接，防止地 线与工件接触面引弧而 烧伤工作表面。3.10.6.3 焊接过程中如发现气孔、 夹渣、裂 纹等缺陷应及时 除去并补焊，如发现严重裂纹时，应报告有关部门，待处理后再 进行焊接。3.10.6.4 中、厚板焊接尽量采用多 层、多道 焊，前一道（层）焊缝清理干净（包括清除焊渣、气孔、裂纹等缺陷）后，方可进行下道焊接。3.10.6.5 耐热钢焊接应在预热后
7、立即焊接， 预热温度应符合本 标准第 3.5 中的要求。管冷却后再进行焊后热处理，热处 理温度应符合工业锅炉通用工 艺守则 锅炉受压元件焊接。3.10.6.6 奥氏体不锈钢焊接应在保证产品质量的前提下，尽可能采用快速 焊。 焊条不作横向摆动， 焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满。多道 焊 接时，待前一道 焊缝冷却到 60左右以下（用手可以摸为准），再焊 下一道。3.10.6.7 双面焊缝，一般待正面 焊后背面可采用碳弧气刨（技 术条件规定不可用碳弧气刨时应采用机械加工方法）清焊根（包括清除焊渣、气孔、裂纹等缺陷）后再施焊。碳弧气刨按通用工艺守则 碳弧气刨进行。3.10.6.8 焊缝的焊接顺
8、序应按根据具体情况制订的彻实可行的焊接工艺。3.10.7 焊接重要结构的对接焊缝时，焊缝的两端应加引弧板和收弧板，焊接完成后应以气割切下引弧板和收弧板，禁止锤击 打掉。3.10.8 受压元件焊缝焊后应按 JB/T4308 规定打上焊工代号 钢印，自 检焊缝外观质量。3.11 焊接检验试件3.11.1 焊接检验试件的数量及检验应符合“安规”， JB/T1613、JB/T1614 以及 JB/T2636 等有关标准。3.11.2 产品焊接试样应由焊接该产品的焊工焊制，在 试样 材料、 焊接材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等方面应和所代表的产品相同。3.12 焊缝表面质量检验受压元件的全部焊缝的表
9、面质量检验：a 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定， 焊缝 高度不低于母材表面， 焊缝与母材应圆滑过渡。b 焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。c 锅筒和集箱的纵、环焊缝、管子焊缝及其余焊缝咬边应 符合“ 安规”要求。d 对接焊接的受热面管子，按 JB/T1611 进行通球试验。3.13 焊后热处理锅筒、集箱、受热面管子焊后热处理按 JB1613 以及工业锅炉通用工艺守则 锅炉受压元件焊后热处理等标准进行。3.14 焊缝无损检验及金相检验焊缝无损探伤检验、金相检验 按 JB/T3323、JB/T2636、JB/T1613、“安规”中有关规定进行。3.15 焊接检验人员职责3.15.1 核对产品焊缝的焊工操作项目， 应符合按“ 规则”考试合格的批准项目，不允许超项上岗和超期上岗。3.15.2 核对受压元件焊缝的焊工钢印标记、产品施焊记录 ，且按 产品质量档案归档。3.15.3 受压元件的焊缝无焊工钢印号， 检验人员不能签字 验收。3.16 水压试验受压元件的焊缝水压试验应按照“安规”及通用工艺守则 水压试验进行。3.17 焊缝返修焊缝返修应按通用工艺守则 焊缝返修，返修的 焊接应 由经“规则”考试合格并具有相应项目证书的焊工担任。
