1、精益生产的基本原则一、制造企业经常面临的问题1.产能不够无法满足市场需求2.不能按时按量交货3.人员效率低下4.库存太高，积压资金5.质量无法满足客户要求6.生产成本太高7.问题重复发生，每日忙于救火8.研发能力不够，量产时浮现大量问题9.供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产：精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。二、相关概念界定精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产
2、理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。三、精益生产的核心思想精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看
3、板生产方式。1.追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。2.追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。3.企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。4.人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。5.库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特
4、征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：库存提高了经营的成本；库存掩盖了企业的问题。四、精益生产的五大基本原则价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。1.价值。是由客户来定义的，即只有材料发生了物理或化学变化，且客户愿意为此付钱，就是有价值的；没有价值的时间或活动都是浪费，典型的浪费包括：库存、搬运、等待、返工、过量生产、过多加工、动作等七大浪费。2.价值流。包括信息流和物流，信息流是指从客户下单到通知供应商交货的信息传递过程，即销售部接到客户的
5、订单后，进行订单评审，评审通过后传递信息给PMC，PMC再生成生产计划及物料需求计划，采购接到物料需求计划后将需求转成物料采购单，采购信息传递到供应商为止；物流是指供应商开始发运材料开始到制造成成品，再将成品交付到客户手中为止。3.流动。是指制造现场的物料要流动起来不要等待，可以通过改进平面布局来实现OPF单件流、Cell化生产、FIFO先进先出等，目标是实现连续流动。4.拉动。是指有些工序无法实现连续流动，如热处理，则通过看板拉动的方式安排生产，从而实现JIT准时化生产的目标。JIT是指适时，适量和适质的供应。5.尽善尽美。是指不能满足现状，要持续不断的改善，追求完美。五、精益生产的效果精益
6、生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实：:1.精益生产让生产时间减少 90%；2.精益生产让库存减少 90%；3.精益生产使生产效率提高 60%；4.精益生产使市场缺陷减少 50%；5.精益生产让废品率降低 50% ；6.精益生产让安全指数提升 50%。六、精益生产的优势与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源-无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2.新产品开发周期最低可减至l/2或2/3；3.生产过程的在制品库存最低可减至大量
7、生产方式下一般水平的1/10；4.工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5.成品库存最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。七、精益生产的终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：1.“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。2.“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。3.“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。4.“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。5.“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。6.“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。7.“零”灾害(Safety安全第一)
