1、第二章 预应力管桩一、工艺流程 本压桩工程施工流程为：测放桩位桩机就位吊桩定位压桩灌注封底砼接桩送桩终压稳定移机二、施工方法及技术措施1、压桩工艺 （1）、定位：压桩机就位，管桩吊入压桩机的夹桩器内夹紧，以确保桩的正确定位； （2）、校正桩的垂直度：利用桩机的油压系统调校水平度，使桩机平台处于水平状态，在互相垂直的方向上同时使用铅吊锤吊线测量桩的垂直度，达到要求方可施压管桩；（3）、压桩：夹桩器夹紧桩身，启动压桩油缸，使桩慢慢压入土中。在压桩时，如进入含卵石砾砂层应当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力；本工程送桩施工应符合下列要求： 当桩顶被压至地面需送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩头质
2、量，合格后立即送桩，压送作业应连续进行；（4）、接（驳）桩 采用焊接接桩法：管桩的接长可采用桩端头板沿圆周坡口槽焊接，下节桩桩头须设导向箍上下节桩段偏差不宜大于2mm.焊接前应先确认管桩接头是否合格, 上下端板应清理干净, 坡口处应刷至露出金属光泽,油污铁锈清除干净.焊接前先在坡口圆周对称点焊46点，待上接头的焊缝宜为三层, 每层焊缝的接头应错开，焊缝厚度6mm，（抗拔桩焊缝厚度8mm)焊缝须饱满，不得出现夹渣或气孔等缺陷，焊条选用E43XX(Q235)、E50XX(Q345) 焊条。施焊完毕须自然冷却8分钟后方可后方可继续施打（压）。严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 下节桩施工压后露出地面0.
3、51.0m时即可接桩，并注意避免桩尖在砂层中进行接桩。接桩时，上下桩节中心偏差2mm，节点弯曲矢高不得大于桩长的0.1%，且不得大于20mm； 本工程的管桩单桩长度为1330m不等，各桩施工前应根据地质资料，预估桩长，合理选择桩节，尽可能减少接桩的次数，同时避免浪费。（5）、终压稳定：当桩端进入持力层，压力达到终压值要求时，应保持终压值的压力，适当稳压； （6）、施工时必须对每根桩做好一切记录，记录内容包括：桩的节数、每节长度、静压终压值、复压次数、每次时间等，并将有关资料整理成册，及时提交有关部门检查及验收；（7）、遇下列情况之一应暂停压桩作业，并及时与设计、监理等研究处理：压力表读数骤变或
4、读数与地质报告中的土层性质明显不符；桩难穿越具有软弱下卧层的硬夹层；实际桩长与设计桩长相差较大；桩入土深度小于5m；桩身混凝土出现裂缝或破碎；土中桩身出现破裂声等异常现象；桩头混凝土剥落、破裂；桩身突然倾斜、跑位；夹持机构打滑或压桩机下陷；邻桩上浮或位移，地面明显隆起、附近房屋及市政设施开裂受损。 （8）、灌注水泥砂浆，首节桩压至接桩的标高时，用1：3：3水泥砂浆（掺入5UEA膨胀剂封底。水泥砂浆采用集中搅拌，再根据需要运送至各工点。600桩每桩灌注水泥砂浆不少于0.182m3，400桩每桩水泥砂浆的灌注量不少于0.069m3，确保封底水泥砂浆的厚度不小于2m。2、管桩施工的技术措施 （1）、
5、桩机操作员在施工操作时，必须听从指挥信号，不得随意离开工作岗位。应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理；（2）、桩应达到设计强度100%方可运输和压桩； （3）、桩在起吊和搬运时，起吊点必须符合设计要求，采用专用工具钩在两头起吊；（4）、桩的堆放应符合下列要求：场地平整坚实，不得产生不均匀下沉，必要时应对堆场进行地面硬化；垫木与吊点位置应相同，并应保持在同一平面内；同规格的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施工； 管桩堆放时，最下层必须设置垫木，垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。堆放层数不多于4层。 叠层堆放管桩时，应在垂直于管桩长度方向的地面上设置2道垫木、垫木应分别位于距桩端
6、0.2倍桩长处；（5）、沉桩施工前应掌握现场的土质情况，做好沉桩设备的检查和测试。压桩机行驶的地基应有足够的承载力，并保证平整，沉桩时就保证压桩机垂直压桩；（6）、桩的制作质量应满足设计和施工规范要求，沉桩施工过程中，应随时注意保持桩处于轴心受压状态，如有偏移应时调正，以免发生桩顶破碎和断、桩事故；（7）、接桩施工过程中，应保持上、下节桩的轴线一致，并尽可能缩短接桩时间；（8）、静压法沉桩时所用的测力仪器应经常注意保养、检修和计量标定，以减少检测误差。施工中应随着桩机的下沉认真做好检测记录；（9）、沉桩过程中，当桩尖遇到硬土层、砂层或含卵石砾砂层而发生沉桩阻力突然增大，甚至超过压桩机最大静压能
7、力而使桩机上抬时，应以最大静压力作用在桩上，采取忽停忽压的冲击施工压法，使桩缓慢下沉直至穿透硬土、层、砂层或含卵石砾砂层；（10）、当桩下沉至接近设计标高时，不可过早停压，避免在补压时发生停止下沉或难以下沉至设计标高的现象；（11）、当沉桩阻力超过压桩机最大静压力或者由于来不及调整平衡配重，导致压机发生较大上抬倾斜时，应立即停机并采取相应措施，以免造成断桩或其他事故；（12）、当桩周上层为饱和淤泥质土、粘性土时，压桩施工时应按总桩数的10%左右设置观测点，使用水准仪及经纬仪定时检测桩的上浮量及桩顶偏位值。 3、管桩施压质量通病防治（1）、桩身断裂 现象：桩在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩端
8、处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增大或突然增大，这时可能是桩身发生断裂；原因：a、桩节的细长比过大，沉桩又遇到了较硬的土层； b、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲；c、桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧； d、稳桩时不垂直，压入地下一定深度后，再用移动桩机机架方法校正，使桩身产生弯曲；e、接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯折； f、制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。预防措施： a、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位进行钎探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/10
9、00且20mm）的不得使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不超过40； b、在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度后发生严重倾斜时，不得采用移机架方法来校正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求焊接； c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关规定时不得使用；（2）、沉桩达不到设计要求 现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考，有时沉桩达不到设计的最终控制要求； 原因分析： a、勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计
10、考虑持力层或选择桩有误，或设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度； b、勘探工作以点代面，对局部硬夹层，软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准；c、桩身断裂，致使桩不能继续压入。 预防措施： a、详细探明工程地质情况，必要时应补勘；合理选择施工机械、施工方法及压桩顺序；b、防止桩身断裂。（3）、桩顶位移现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮； 原因：a、桩入土后遇大块坚硬障碍物，把桩端挤向一侧； b、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折； c
11、、土壤饱和密实，在沉桩时土被挤到极限密度而向上隆起，导致相邻桩被浮起； d、在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。预防措施：a、采取降水或排水措施；b、采取先开挖基坑后压桩的措施。（4）、接桩处松脱开裂 现象：沉桩时接桩处出现松脱开裂现象； 原因：a、连接处表面没有处理干净，留有杂质、雨水、油污等。b、连接件不平，有较大空隙，造成焊接不牢；c、焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满或有夹渣； d、两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折，沉桩时接桩处产生集中应力而破坏连接。 预防措施： a、接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部位清洁； b、检
12、查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正； c、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，认真检查一遍，符合要求才继续压桩。4、质量标准（1）、预应力高强砼管桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证；（2）、 桩的贯入度，桩接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定；（3）、 桩的终压力必须达到设计要求；（4）、桩的垂直度及桩位偏差必须小于设计及规范要求。5、按设计要求，在全面展开施工前应选取部分具有代表性的桩进行试压桩，试压桩的具体要求如下：（1）、试压桩的长度及地质条件应具有代表性；（2）、试压桩应选在地质勘控技术孔附近；（3）、施压方法与施压条件与工程桩相一致；（4）、试压桩经过24小时休歇后需复压；（5）、试压桩完成后应提供下列资料： 压桩的全过程记录，包括压桩深度、压桩力、终压力等； 桩穿透土（岩）层能力，包括穿透硬夹层及进入持力层深度、持力层性质评价； 桩身混凝土经抱压后完整性的检查检测资料； 压桩机的运行情况； 桩接头型式及接头施工记录； 复压资料； 出现异常情况的详细记录； 单桩承载力测试资料。6、工程桩开挖保护及截桩（1）在基坑及承台土方开挖时，应注意保护工程桩，桩周土方必须采用人工开挖，严禁挖掘机的挖斗碰撞桩身；（2）挖至设计桩顶标高后，用专用截桩机截桩。
