1、作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 36 -TOFD 检测通用工艺1 适用范围1.1 本工艺规定了衍射时差法超声检测（以下简称“TOFD”）人员应具备的资格、所用器材、检测工艺参数和验收标准以及采用TOFD 检测承压设备的方法和质量分级要求。1.2 本工艺依据JB/T4730.10的要求适用于同时具备下列条件的焊接接头：a） 材料为低碳钢或低合金钢；b） 截面全焊透的对接接头；c） 工件厚度 t：12mm t400mm （不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本部分使用；对于其他细晶各向同性和低声衰减金属材料，也可
2、参照本部分使用，但应考虑声速的变化。1.3 本工艺满足固定式压力容器安全技术监察规程和GB150的要求。1.4 检测工艺卡是本工艺的补充，可由 II 级或 III 级人员按合同要求编写，其工艺参数及其他相关的技术要求规定更具体。2 引用标准1) JB/T4730.10承压设备无损检测 第 10 部分：衍射时差法超声检测 ；作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 37 -2) JB/T 4730.1-2005 承压设备无损检测第 1 部分：通用要求；3) JB/T 10061-1999A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件；4) JB/T 10062-1999超声探伤用探头性能测试方法； 5)
3、TGS R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 ；6) GB150-1998钢制压力容器3 术语和定义标准 JB/T4730.10 中给出的 TOFD 技术专用定义和术语适用于此工艺。4 检测人员4.1 从事 TOFD 检测的人员应当按照相关安全技术规范要求，获得特种设备无损检测人员超声检测 TOFD 专项资格，方可从事相应资格等级规定的检测工作，并负相应技术责任。4.2 TOFD 检测人员应熟悉所使用的 TOFD 检测设备.4.3 TOFD 检测人员应具有实际检测经验并掌握一定的承压设备结构及制造基础知识。4.4 检测人员应每年检查一次视力，矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低
4、于 5.0。测试方法应符合 GB11533 的规定。4.4 应由 TOFD 检测专项资质 II 级或 II 级以上人员编写检测工艺，进行数据分析与判读并参与对检测工艺的论证。5 检测设备 作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 38 -5.1 检测设备包括仪器、探头、扫查装置和附件，上述设备应具有产品质量合格证或制造厂家出具的合格文件。5.2 检测仪器至少应具有超声波发射、接收、放大、数据自动采集、记录、显示和分析功能且发射探头和接收探头之间的距离应该固定，并对探头移动位置进行编码记录且保证相对于相关参照（如焊缝中心线）的位置精度。按超声波发射和接收的通道数可分为单通道和多通道仪器。 5.3
5、检测设备具体性能指标应满足 JB/T4730.10 附录 A（规范性附录）的要求并具有相关的证明文件。5.4 检测人员在实际检测时应选择满足被检工件的壁厚和结构形式等要求的设备实施检测。6 对比试块6.1 对比试块是指用于检测校准的试块。6.2 对比试块应采用与工件声学性能相同或近似的材料制成。对比试块材料中超声波声束可能通过的区域用直探头检测时，不得有大于或等于2mm 平底孔当量直径的缺陷。6.3 对比试块的外形尺寸应能代表工件的特征和满足扫查装置的扫查要求。6.4 对比试块厚度应为工件厚度的0.9倍1.3倍且两者间最大差值不大于25mm。6.5 对比试块中反射体的形状、尺寸和数量至少应满足
6、JB/T4730.10附录B（规范性附录）的规定。检测需要时，对比试块中也可添加其他形状或尺寸的反射体。作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 39 -6.5 检测曲面工件的纵缝时，若检测面曲率半径小于150mm 时，应采用曲率半径为0.91.5 倍的曲面对比试块， 当曲率半径等于或大于150mm 时，可以采用平面对比试块。7 模拟试块7.1 模拟试块应该通过焊接工艺制备或使用以往检测中发现的含真实缺陷的工件。7.2 模拟试块的材质、结构应能代表被检工件的特征和满足扫查要求，厚度应为工件厚度的0.9倍1.3倍且两者间最大差值不大于25毫米。7.3 模拟试块中的缺陷类型应为工件中易出现的典型焊接
7、缺陷，一般包括裂纹、未熔合、气孔、夹渣、未焊透等。缺陷一般应平行于熔合线，若被检工件具有横向裂纹倾向时还应在模拟试块中增加横向模拟缺陷。7.4 模拟试块中至少带有三个模仿焊接件上的缺陷，要求如下：a）代表容器外表面的试块一侧有一个表面缺陷；b）代表容器内表面的试块一侧有一个表面缺陷；c）有一个内部缺陷；如果在检测时试块可以倒置，就可以有一个缺陷同时代表内表面和外表面缺陷，那么只需要两个缺陷。7.5 模拟试块中的缺陷一般不大于JB/T4730.10表5中II级规定的最大允许缺陷尺寸。7.6 如果工件有堆焊层，灵敏度调节试块和模拟试块应采用与工件作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 40 -焊接
8、相同的工艺堆焊。7.7 模拟试块应与容器的热处理状态相同或相近。7.8 模拟试块表面的粗糙度应与工件表面的粗糙度相似。注意：检测厚壁焊缝时，试块上缺陷的数量应多于标准的规定，便于确定相邻两对探头检测区域的重叠情况。8 TOFD检测原理8.1 TOFD 是一种利用超声波衍射现象、非基于波幅的自动超声检测方法，其基本特点是采用一发一收探头对工作模式。8.2 TOFD 通常使用纵波斜探头，在工件无缺陷部位，发射超声脉冲后，首先到达接收探头的是直通波，然后是底面反射波。有缺陷存在时，在直通波和底面反射波之间，接收探头还会接收到缺陷处产生的衍射波或反射波。除上述波外，还有缺陷部位和底面因波型转换产生的横
9、波，一般会迟于底面反射波到达接收探头。工件中超声波传播路径见图1，缺陷处A 扫描信号见图2：8.3 直通波和底面反射波是固定存在的，无论被检焊缝中是否存在缺陷。由于直通波和底面反射波的存在，检测时如果只使用 TOFD检测，在上表面和内壁表面存在盲区，一般为几毫米左右。直通波和底面反射波及每一个显示的上、下衍射波相位相反。作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 41 -底面反射波下端点衍射波上端点衍射波发射探头 接收探头 直通波底面反射波图 1 工件中超声波传播路径直通波 上端点衍射波 下端点衍射波图 2 缺陷处 A 扫描信号9 TOFD 检测显示9.1 TOFD 检测显示应至少包括 A 扫描信
10、号和TOFD 图像。9.2 TOFD 应使用射频波形式的 A 扫描信号。9.3 TOFD 成像可以读出和永久保存，可以计算缺陷的大小和位置。10 TOFD 检测工艺10.1 检测前应根据本部分并结合被检工件编制 TOFD 检测工艺。10.2 TOFD 检测工艺应包括的内容a）被检工件情况；b）检测设备器材c）检测准备：包括确定检测区域、探头选取和设置、扫查方式的选择、扫查面准备等；作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 42 -e）横向缺陷的补充检测方法（必要时）；f）检测系统设置和校准；g）检测；h）数据分析解释；i）缺陷评定与验收。11 表面盲区11.1 由于直通波和底面反射波均有一定的宽
11、度，处于此范围内的缺陷波难以被发现，因此TOFD 检测在扫查面和底面均存在表面盲区。11.2 可以通过采用宽频带窄脉冲探头、减少探头中心间距或增加扫查方式等方法降低表面盲区高度。11.3 对于表面盲区应采取其他有效的检测方法进行补充。12 横向缺陷12.1 当采用非平行扫查和偏置非平行扫查时，TOFD检测对焊缝及热影响区中的横向缺陷检出率均较低。12.2 当需要检测横向缺陷时，应采取其他有效的检测方法进行补充。13 扫查方式13.1 扫查方式一般分为非平行扫查、平行扫查和偏置非平行扫查等三种基本扫查方式，其扫查方式示意图分别见图3、图4 和图5。13.2 非平行扫查一般作为初始的扫查方式，用于
12、缺陷的快速探测和缺陷长度、缺陷自身高度的测定，也可大致测定缺陷深度，必要时，应增加偏置非平行扫查作为初始的扫查方式，并明确此时探头作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 43 -对称中心相对焊缝中心的偏移方向、偏移量。检测前应根据探头对设置、实测声束宽度值和初始扫查方式，在检测工艺中注明检测覆盖区。13.3 采用偏置非平行扫查可增大检测范围，提高缺陷高度测量的精度，改进缺陷定位并有助于降低表面盲区高度，但难以检测横向缺陷。图3 非平行扫查 图4 平行扫查图5 偏置非平行扫查13.4 对已发现的缺陷进行平行扫查，可精确测定缺陷自身高度和移动方向发射探头 接收探头探头架焊缝Y_YX焊缝接收探头发射
13、探头探头架移动方向YY_X 移动方向探头架发射探头 接收探头焊缝YY_X作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 44 -缺陷深度以及缺陷相对焊缝中心线的偏移，并为缺陷定性提供更多信息。采用平行扫查时，一般应将焊缝余高磨平。13.5 在满足检测目的的前提下，根据需要的不同，也可采用其他合适形式的扫查方式。14 TOFD检测过程14.1 检测区域14.1.1 检测区域由其高度和宽度表征，检测区域在检测前予以确定。14.1.2 检测区域应高度为工件厚度。14.1.3 检测区域宽度14.1.3.1 若焊缝实际热影响区经过测量并记录，检测区域宽度为两侧实际热影响区各加上6mm 的范围。14.1.3.2若
14、未知焊缝实际热影响区，则按下述原则确定检测区域宽度：a） 工件厚度 t200mm 时，检测区域宽度应是焊缝本身，再加上焊缝熔合线两侧各25mm 或t( 取较小值)的范围。b） 工件厚度t200mm 时，检测区域宽度应是焊缝本身，再加上焊缝熔合线两侧各50mm 的范围。14.1.4 若对已发现缺陷部位进行复检或已确定的重点部位，检测区域可减小至相应部位。14.1.5 对有余高的焊接接头，余高部分应增加辅助检测。14.1.6 检测工艺中要注明检测区域的高度和宽度以及辅助检测所覆作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 45 -盖的区域。应确保多通道检测时各通道的深度检测范围有至少10%的重叠。14.
15、1.7 检测前应对根据检测区域和探头设置确定的扫查路径在工件上予以标记，标记内容至少包括扫查起始点和扫查方向，同时应在母材上距焊缝中心线规定的距离处画出一条参考线，以确保探头的运动轨迹。如果焊缝TOFD 检测或其它检测不合格，应将标记线保留到返修后再次检测为止。可采用铺设轨道或使用其他控制手段，使扫查时每对探头按照预定轨迹运行。14.2 探头选取和设置14.2.1 探头选取包括探头型式、参数的选择。TOFD检测一般选择宽角度纵波斜探头，对于每一组探头对的两个探头，其标称频率应相同，声束角度和晶片直径宜相同。14.2.2 初始扫查时，建议将探头中心间距设置为使该探头对的声束交点位于其所覆盖区域的
16、2/3 深度处。14.2.3 当工件厚度t50mm时，可采用一组探头对检测，当工件厚度t50mm应在厚度方向分成若干区域进行检测。两种情况下，探头声束在所检测区域高度范围内相对声束轴线处的声压幅值下降均不超过12dB。同时，检测工件底面的探头声束与底面法线间的夹角不应小于40。14.2.4 与工件厚度有关的检测分区、探头参数选择可参考表1。表1 平板对接接头的探头推荐性选择和设置作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 46 -工件厚度(mm）检测通道数或扫查次数深度范围(mm)标称频率(MHz)声束角度( )晶片直径(mm)1215 1 0t 157 7060 241535 1 0t 105
17、7060 263550 1 0t 53 7060 3602t/5 7.55 7060 3650100 22t/5t 53 6045 6120t/5 7.55 7060 36t/53t/5 53 6045 612100200 33t/5t 52 6045 620040 7.55 7060 36402t/5 53 6045 6122t/53t/4 52 6045 62020030043t/4t 31 5040 1020040 7.55 7060 36403t/10 53 6045 6123t/10t/2 52 6045 620t/23t/4 31 5040 1020300400 53t/4t 31
18、 5040 122514.2.5 若已知缺陷的大致位置或可能产生缺陷的部位，可选择合适的探头型式（如聚焦探头）或探头参数（如频率、晶片直径），将探头中心间距设置为使探头对的声束交点为缺陷部位或可能产生缺陷的部位，且声束角度 为5560。14.2.6 检测前应测量探头前沿、超声波在探头楔块中的传播时间和按-12dB法测定各探头对的声束宽度，并予以注明。14.2.7 探头设置应通过试验优化，在检测设置时可采用对比试块调整，在对工件的扫查中可通过检测效果验证。14.3 扫查面准备作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 47 -14.3.1 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质，一般应进行打
19、磨。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra 值应不低于6.3um。14.3.2 要求去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐；保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检测结果的评定。14.3.3 若需安装导向装置，应保证导向装置与拟扫查路径的对准误差不超过探头中心间距的10。14.4 母材检测14.4.1 对重要工件或检测人员有怀疑时，应对超声波声束通过的母材区域，应按JB/T4730.3 中的有关规定，采用直探头进行检测或在TOFD 检测的过程中进行。14.4.2 母材中影响检测结果的反射体，应予以记录。14.5 耦合14.
20、5.1 应采用有效且适用于工件的介质作为超声耦合剂。14.5.2 选用的耦合剂应在一定的温度范围内保证稳定可靠的检测。14.5.3 实际检测采用的耦合剂应与检测系统设置和检测校准时的耦合剂相同。14.6 温度14.6.1 应确保在规定的温度范围内进行检测。14.6.2 若温度过低或过高，应采取有效措施避免，若无法避免，应评价其对检测结果的影响。作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 48 -14.6.3 检测校准与实际检测间的温差应控制在20之内。14.6.4 采用常规探头和耦合剂时，工件的表面温度范围为050。超出该温度范围，可采用特殊探头或耦合剂，但应在使用温度下的对比试块上进行设置和校准
21、。 14.7 检测系统设置和校准14.7.1 A 扫描时间窗口设置14.7.1.1 检测前应对检测通道的A 扫描时间窗口进行设置。14.7.1.2 A 扫描时间窗口至少应包含表1中规定的深度范围，同时应满足如下要求：a） 若工件厚度不大于50mm 时，可采用单检测通道，其时间窗口的起始位置应设置为直通波到达接收探头前0.51us 以上，窗口宽度应设置为包含工件底面的一次波型转换波后0.51us 以上。b） 若在厚度方向分区检测时，最上分区的时间窗口的起始位置应设置为直通波到达接收探头前0.51us 以上，最下分区的时间窗口的终止位置应设置为底面反射波到达接收探头后0.51us 以上；各分区的A
22、 扫描时间窗口在深度方向应至少覆盖相邻检测分区在厚度方向上高度的25。可利用检测设备提供的深度参数输入，但应采用对比试块验证时间窗口在厚度方向上的覆盖性。14.7.2 灵敏度设置14.7.2.1 检测前应设置检测通道的灵敏度。14.7.2.2 灵敏度设置一般应采用对比试块。当采用对比试块上的反射体设置灵敏度时，需要将较弱的衍射信号波幅设置为满屏高的作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 49 -4080% ，并在实际工件表面扫查时进行表面耦合补偿。14.7.2.3 若工件厚度不大于50mm 且采用单检测通道时，也可直接在工件上进行灵敏度设置。一般将直通波的波幅设定到满屏高的4080% ；若采用
23、直通波不适合或直通波不可见，可将底面反射波幅设定为满屏高的80%，再提高2032dB；若直通波和底面反射波均不可用，可将材料的晶粒噪声设定为满屏高的510作为灵敏度。有条件时，建议采用对比试块进行验证。14.7.3 扫查增量设置14.7.3.1 扫查增量指扫查过程中A 扫描信号间的空间采样间隔，检测时应根据扫查增量采集信号。14.7.3.2 扫查增量设置与工件厚度有关，按如下表2 的规定进行。表2 扫查增量的设置工件厚度 t（mm） 扫查增量最大值（mm）12t150 1.0t150 2.014.7.4 位置传感器的校准14.7.4.1 检测前应对位置传感器进行校准。14.7.4.2 校准方式
24、是使扫查装置移动一定距离时检测设备所显示的位移与实际位移进行比较，其误差应小于1。14.7.5 深度校准14.7.5.1 对于直通波和底面反射波同时可见的情况，其时间间隔所反映的厚度应校准为已知的厚度值。图6 表示利用直通波和底面反作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 50 -射波的时间间隔进行的深度校准，注意A 扫描信号中直通波和底面反射波测量点处相位应相反。图6 利用直通波和底面反射波的时间间隔进行深度校准14.7.5.2 对于直通波或底面反射波不可见或分区检测时，应采用对比试块进行深度校准。14.7.5.3 深度校准应保证深度测量误差不大于工件厚度的1或0.5mm（取较大值）。14.7
25、.5.4 对于曲面工件的纵向焊接接头，应对深度校准进行必要的调节。14.7.6 检测系统复核14.7.6.1 在如下情况时应进行复核：a） 检测过程中检测设备开停机或更换部件时；b） 检测人员有怀疑时；c） 检测结束时。直通波t 底面反射波t直通波 底面反射波作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 51 -14.7.6.2 若初始检测设置和校准时采用了对比试块，则在复核时应采用同一试块；若为直接在工件上进行的灵敏度设置，则应在工件上的同一部位复核。14.7.6.3 若复核时发现初始设置和校准的参数偏离，则按如下表3 的规定执行：表3 偏离和纠正1 6dB 不需要采取措施，必要时可通过软件纠正灵
26、 敏 度2 6dB 应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝1偏离0.5mm 或板厚的2（取较大值）不需要采取措施深 度2 偏离0.5mm 或板厚的2（取较大值） 应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊 缝1 5% 不需要采取措施位 移2 5% 应对上次校准以来所检测的位置进行修正14.8 检测14.8.1 初始的扫查方式一般采用非平行扫查，探头对称布置于焊缝中心线两侧沿焊缝长度方向运动。对于非平行扫查发现的接近最大允许尺寸的缺陷或需要了解缺陷更多信息时，建议对于缺陷部位改变探头设置进行非平行扫查、偏置非平行扫查、平行扫查或脉冲反射法超声检测。14.8.2 若焊缝较宽，建议在焊缝两
27、侧各增加一次偏置非平行扫查；对于筒形工件的纵向焊缝，建议在焊缝中心线两侧各增加一次偏置非平行扫查，偏心距离一般为 =RW 2r（其中R：外径，r：内径，W：底面焊缝宽度）。14.8.3 若焊缝中可能存在横向缺陷时，建议采取措施使超声波声束与焊缝横截面形成一定的倾角进行检测。作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 52 -14.8.4扫查时应保证扫差速度小于或等于最大扫查速度v max ，同时应保证耦合效果和满足数据采集的要求。最大扫描速度按照式1计算vmax=PFR N x式中：v max 最大扫描速度，mm/s；PFR 激发探头的脉冲重复频率，Hz；x 设置的扫查增量值， mm；N 设置的信
28、号平均数。14.8.5 若需对焊缝在长度方向进行分段扫查，则各段扫查区的重叠范围至少为20mm。对于环焊缝，扫查停止位置应越过起始位置至少20mm。14.8.6 非平行扫查和偏置非平行扫查时应确保扫查路径与拟扫查路径间的偏差不超过探头中心间距的10。14.8.7 扫查过程中应密切注意波幅状况。若发现直通波、底面反射波、材料晶粒噪声或波型转换波的波幅降低12dB 以上或怀疑耦合不好时，应重新扫查该段区域。若发现直通波满屏或晶粒噪声波幅超过满屏高20时，则应降低增益并重新扫查。15 检测数据的分析和解释15.1 检测数据的有效性评价15.1.1 分析数据之前应对所采集的数据进行评估以确定其有效性，
29、至少应满足如下要求：作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 53 -a）数据丢失量不得超过整个扫查的5%，且不允许相邻数据连续丢失。b）采集的数据量应满足10.6 的要求。c）信号波幅改变量应在一定范围之内。d）信号是基于扫查增量的设置而采集的。15.1.2 若数据无效，应纠正后重新进行扫查。15.2 相关显示和非相关显示15.2.1 检测结果的显示分为相关显示和非相关显示。由缺陷引起的显示为相关显示，由于工件结构（例如焊缝余高或根部）或者材料冶金结构的偏差（例如金属母材和覆盖层界面）引起的显示为非相关显示。15.2.2 对于TOFD 检测数据应确定是否存在相关显示，对于确认为相关显示的，应进
30、行分类并测定其位置和尺寸。15.2.3 非相关显示的确认和记录15.2.4 可按如下步骤确定是否为非相关显示：a)查阅加工和焊接文件资料。b)根据反射体的位置绘制反射体和表面不连续的截面示意图。c)根据检测工艺作业指导书对包含反射体的区域进行评估。d)可辅助使用其他无损检测技术进行确定。15.2.5 对于非相关显示，应记录其位置。15.3 相关显示的分类15.3.1 相关显示分为表面开口型缺陷显示、埋藏型缺陷显示和难以作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 54 -分类的显示。15.3.2 表面开口型缺陷显示15.3.2.1 表面开口型缺陷显示可细分为如下三类：a） 扫查面开口型：该类型通常显
31、示为直通波的减弱、消失或变形，仅可观察到一个端点（缺陷下端点）产生的衍射信号，且与直通波同相位。b） 底面开口型：该类型通常显示为底面反射波的减弱、消失、延迟或变形，仅可观察到一个端点（缺陷上端点）产生的衍射信号，且与直通波反相位。c） 穿透型：该类型显示为直通波和底面反射波同时减弱或消失，可沿壁厚方向产生多处衍射信号。15.3.2.2 数据分析时，应注意与直通波和底面反射波最近的缺陷信号的相位，初步判断缺陷的上、下端点是否隐藏于表面盲区或在工件表面。15.3.3 埋藏型缺陷显示15.3.3.1 埋藏型缺陷显示可细分为如下三类：a） 点状显示：该类型显示为双曲线弧状，且与拟合弧形光标重合，无可
32、测量长度和高度。b） 线状显示：该类型显示为细长状，无可测量高度。c） 条状显示：该类型显示为长条状，可见上下两端产生的衍射信号，且靠近底面处端点产生的衍射信号与直通波同相，靠近扫查面处端点产生的信号与直通波反相。作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 55 -15.3.3.2 埋藏型缺陷显示一般不影响直通波或底面反射波的信号。15.3.4 难以分类的显示对于难以按照15.3.2和15.3.3进行分类的显示，应结合其他有效方法综合判断。15.4 缺陷位置的测定15.4.1 至少应测定缺陷在X、Z 轴的位置。15.4.1.1 X 轴位置的测定a） 可根据位置传感器定位系统对缺陷沿X 轴位置进行测
33、定，由于声束的扩散，TOFD 图像趋向于将缺陷长度放大。b） 推荐使用拟合弧形光标法确定缺陷沿X 轴的端点位置：1）对于点状显示，可采用拟合弧形光标与相关显示重合时所代表的X 轴数值；2）对于其他显示，应分别测定其左右端点位置。可采用拟合弧形光标与相关显示端点重合时所代表的X 轴数值。c） 可采用合成孔径聚焦技术（SAFT）、聚焦探头或其他有效方法改善X 轴位置的测定。15.4.1.2 Z 轴位置的测定a） 一般根据从 TOFD 图像缺陷显示中提取的A 扫描信号对缺陷的Z 轴位置进行测定。b） 对于表面开口型缺陷显示，应测定其上或下端点的深度位置。该类型显示，通常其上（或下）端点的衍射波与直通
34、波反相（或同相）。作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 56 -c） 对于埋藏型缺陷显示：1）若为点状和线状显示，其深度位置即为Z 轴位置；2）对于条状显示，应分别测定其上、下端点的位置。该类型显示，上（或下）端点产生的衍射波与直通波反相（或同相）。测定时，首先应辨别缺陷端点的衍射信号，然后根据相位相反关系确定缺陷另一端点的位置。d） 在平行扫查的TOFD 显示中，缺陷距扫查面最近处的上（或下）端点所反映的位置为缺陷在Z 轴的精确位置。15.4.2 缺陷在Y 轴的位置在平行扫查和偏置非平行扫查的TOFD 检测显示中，缺陷端点距扫查面最近处所反映的位置为缺陷在Y轴的位置，也可采用脉冲反射法或其
35、他有效方法进行测定。15.5 缺陷尺寸测定15.5.1 缺陷的尺寸由其长度和高度表征。15.5.2 缺陷长度缺陷的长度（ l ）是指缺陷在X轴的投影间的距离，见图7、图8中l ，可根据15.4.1.1缺陷在X轴位置而得。Lat作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 57 -h：表面缺陷高度， l ：表面缺陷长度，t：工件厚度图7 表面开口型缺陷尺寸h：埋藏缺陷高度， l ：埋藏缺陷长度，t：工件厚度图8 埋藏型缺陷尺寸15.5.3 缺陷自身高度15.5.3.1 缺陷自身高度是指缺陷沿X 轴方向上、下端点在Z 轴投影间的最大距离。15.5.3.2 对于表面开口型缺陷显示：缺陷高度为表面与缺陷上（
36、或下）端点间最大距离，见图7中h；若为穿透型，缺陷高度为工件厚度。15.5.3.3 对于埋藏型条状缺陷显示，缺陷高度见图8 中h。16 TOFD 技术局限性：16.1 由于直通波和底面回波信号的存在，产生在这些盲区内的缺陷可能检测不到。表面几何形状（如错位或板曲率）会导致盲区加大。lht作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 58 -16.2 即使可以检测到盲区附近的缺陷，如果上尖端或下尖端信号不能与直通波和底面回波信号分开，缺陷定量能力会受到限制。一些情况下小的近下表面缺陷与表面开口缺陷无法区分。16.3 使用 TOFD 技术可以很好的评估内部缺陷，尤其是壁厚的下半部分缺陷的垂直扩展。然而缺
37、陷必须具有一定的垂直扩展，能够明显的大于上尖端衍射脉冲的等效时间，从而上下尖端衍射信号能够区分开，保证能够使用正确的相位进行缺陷定量。16.4 可以使用不同的探头（聚焦、高频、高阻尼、小角度等）和从另一侧进行扫查克服以上缺陷。16.5 对于底面所发现的表面可疑部位以及扫查面应按照JB/T4730. 46 标准进行磁粉、渗透或涡流检测；对于发现的内部可疑部位可按照JB/T4730.3 进行超声检测或其他方法进行补充检测。17 缺陷评定与质量分级17.1 不允许危害性表面开口缺陷的存在。17.2 当埋藏型缺陷显示距工件表面的最小距离小于自身高度的40时，按近表面缺陷进行质量分级。17.3 如检测人
38、员可判断埋藏缺陷类型为裂纹、未熔合等危害性缺陷时，评为III 级。17.4 相邻两缺陷显示（非点状），其在X 轴方向间距小于其中较大的缺陷长度且在Z 轴方向间距小于其中较大的缺陷高度时，应作为单个缺陷处理：该缺陷深度为两缺陷深度较小值；缺陷长度为两缺陷在X轴投影上的左、右端点间距离；若两缺陷在X 轴投影无重叠，作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 59 -以其中较大的缺陷自身高度作为单个缺陷自身高度，若两缺陷在X轴投影有重叠，则以两缺陷自身高度之和作为单个缺陷自身高度（间距计入）。17.5 点状显示的质量分级：17.5.1 点状显示用评定区进行质量分级评定，评定区为一个与焊缝平行的矩形截面，
39、其沿X 轴方向的长度为150mm，沿Z 轴方向的高度为工件厚度。17.5.2 在评定区内或与评定区边界线相切的缺陷均应划入评定区内，按JB/T4730.10表4 的规定评定焊接接头的质量级别。17.5.3 对于密集型点状显示，按条状显示处理。17.6 对于其他类型缺陷显示，按JB/T4730.10表5 的规定进行质量分级。17.7 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量级别最低的作为焊接接头的质量级别。18 检测报告18.1 检测报告至少应包括如下内容：a） 委托单位；b） 检测标准；c） 被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；d） 检测设备：仪器名称及编号、扫查装
40、置、试块、耦合剂；e） 检测条件：检测工艺编号、探头设置、检测系统设置和校准作业文件汇编 版本号：B 修改码：0- 60 -的数值、扫查方式、温度；f） 检测示意图：检测部位、检测区域以及所发现的缺陷位置和分布；g） 检测数据：数据文件名称、缺陷位置与尺寸、质量级别及缺陷部位TOFD 图像；h） 检测结论；i） 检测人员和责任人员签字；j） 检测日期。检测报告格式可参照JB/T4730.10附录C（资料性附录）的规定。18.2 如果委托方要求，需要将包括原始数据的文件保存到合适的存储媒体上，并作为报告的一部分。另外还需要相关的数据浏览软件。18.3 如果委托方不要求可以不提供扫查结果的硬拷贝。委托方决定是否需要所有扫查结果的硬拷贝，或只硬拷贝包括带有缺陷指示的区域。
