1、泰 州 技 师 学 院 教 案 首 页页 授课日期班 级课 题： 课题十四 典型数控铣床的面板操作 教学目的要求： 1.了解系统面板及操作面板。 2.理解零件加工的过程。 教学重点、难点： 重点是理解零件加工过程，难点零件加工过程。 授课方法： 讲授法 教学参考及教具（含电教设备）： 黑板、粉笔 授课执行情况及分析：讲授理论知识，让学生做好笔记，让学生多参与到课堂，练就学生的动脑能力，让他们熟悉数控铣削零件的过程，了解操作面板，在讲课过程中充分与实际结合，打好理论基础。泰州技师学院教案用纸 页上节回顾：上节讲述了数控铣、加工中心程序编制，我们来复习一下。新课导入：我们学习了程序编制，那么机床是
2、如何来操作的呢？我们来学习新的内容-机床操作。讲授新课： 课题十四 典型数控铣床的面板操作数控机床是一种高精度、高效率、高价格的机电一体化设备，为充分发挥机床的作用，每个操作者都应做到安全、规范操作，以免发生人身设备、刀具等安全事故。一、数控机床安全操作规程1、基本操作规程A、开机前，应检查各种安全防护装置是否齐全，有效，并关好防护罩。B、严格按照机床说明书所规定开关机顺序，不得随便调整修改机床参数。C、开机后，检查数控系统及有关电气柜散热风扇工作是否正常。D、操作机床前，必须仔细检查输入的数据、程序，以免发生误操作。E、机床正常运行时，不得随意开关电气柜和数控系统的门，防止金属粉尘进入，也不
3、得随意按复位键。F、不是紧急或特殊情况，禁止按动急停键，以免发生连带事故，并利于保护机床。2、生产过程操作规程A、机床通电后，检查电气、液压是否正常。B、机床通电后，务必回零。C、手动操作时，要确定刀具和工件位置。D、在手轮操作时，要弄清正负方向及倍率。E、建立工件坐标系，用程序前要确认工件坐标系。F、使用机床空运行来确认机床运行正确性时，要确认工作台位置和刀具位置正确性，以免产生故障。G、加工过程中，要看显示信息，掌握各种加工状态。H、零件加工完成，清扫机床，将各坐标轴停在中间位置，断电。二、数控机床基本操作步骤1、通电、开机(数控铣或加工中心把空压机打开)2、回零3、输入加工程序4、图形模
4、拟或轴锁定运行5、反馈修改程序6、用 MDI 方式对刀（手轮对刀后 MDI 确认）7、安装刀具及确定程序原点位置8、输入刀补9、自动运行10、测量工件尺寸11、修正补偿量12、结果操作三、数控机床操作面板及操作我们以 FANUC 0i 北京机床厂铣床面板为例介绍FANUC 0i 北京第一机床厂铣床面板10.1 机床准备10.1.1 激活机床点击启动按钮 ，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮 。检查急停按钮是否松开至 状态，若未松开，点击急停按钮 ，将其松开。10.1.2 机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮 ，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击 按钮，转入回原点模式。
5、在回原点模式下，先将 X 轴回原点，点击操作面板上的 按钮，此时X 轴将回原点，X 轴回原点灯变亮 ，CRT 上的 X 坐标变为 “0.000”。同样，再分别点击 Y 轴、Z 轴方向移动按钮 、 ，此时 Y 轴，Z 轴将回原点，Y 轴，Z 轴回原点灯变亮， 。此时 CRT 界面如图所示。10.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明铣床对刀的方法。其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。10.2.1 铣床对刀X，Y 轴对刀一般铣床在 X，Y 方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和
6、寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具 ”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图刚性靠棒刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X 轴方向对刀点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式；点击 MDI 键盘上的 ,使 CRT 界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击 ， ， 按钮和 ， ， 按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm ”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如下图所示的
7、局部放大图。 （紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的手动脉冲按钮 或 ，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击 显示手轮 ，将手轮对应轴旋钮 置于 X 档，调节手轮进给速度旋钮 ，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适” ，如图 10-2-1-3 所示。记下塞尺检查结果为“合适”时 CRT 界面中的 X 坐标值，此为基准工具中心的 X 坐标，记为 ；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为 ；将1 2塞尺厚度记为 ；将基准工件直径记为 （可在选择基准工具时读出）3 4则工件上表面中心的 X 的坐标为基准工具中心的 X 的坐标 零
8、件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即 。结果22431记为 X。Y 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的 Y 坐标，记为 Y。图 10-2-1-3完成 X，Y 方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺 ”将塞尺收回，点击 ，机床转入手动操作状态，点击 按钮，将 Z 轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）寻边器寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以 400rpm 旋转。
9、通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X 轴方向对刀点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式；点击 MDI 键盘上的 使 CRT 界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的 ， 按钮和 ， ， 按钮，将机床移动到如图 1
10、0-2-1-2 所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的 或 按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮 或 ，使手动脉冲指示灯变亮， ，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击 显示手轮 ，将手轮对应轴旋钮 置于 X 档，调节手轮进给速度旋钮 ，在手轮 上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图 1 所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图 2 所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。图 1 图 2记下寻
11、边器与工件恰好吻合时 CRT 界面中的 X 坐标，此为基准工具中心的 X 坐标，记为 ；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为 ；将基准1 2工件直径记为 。 （可在选择基准工具时读出）3则工件上表面中心的 X 的坐标为基准工具中心的 X 的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即 。结果记为 X。2321XY 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的 Y 坐标，记为 Y。完成 X，Y 方向对刀后，点击 按钮，将 Z 轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z 轴对刀铣床 Z 轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标 ，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式；利用操作面板上的 ， ， 按钮和 ， ， 按钮，将机床移到如图 3 的大致位置。类似在 X，Y 方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适 ”时 Z 的坐标值，记为 Z1，如图 4 所示。则工件中心的 Z 坐标值为 Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处 Z 的坐标值，记为 Z。图 3
